如图1所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0.05㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1）以已加工出的φ12+0.005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
2）工步顺序
①粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
②自右向左精车外轮廓面。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图1所示。
采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图1所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
1）回参考点操作
采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
2）试切对刀
主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
3）建立工件坐标系
刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15Z150处。
6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
；建立XOZ工件坐标系
N0020G00Z2S500M03
N0030X27；车外圆得φ54㎜
N0050G00X30
N0060Z2
；粗车一刀外圆得φ51㎜
N0080G01Z-10F100
；粗车一刀圆弧得㎜
N0100G90G00X30
N0110Z2
N0120X24；粗车二刀外圆得φ48㎜
N0130G01Z-10F100
N0140G91G02X3Z-3I3K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
N0150G90G00X30
N0160Z2
；粗车三刀外圆得φ45㎜
N0180G01Z-10F100
；粗车三刀圆弧得㎜
N0200G90G00X30
N0210Z2
N0220X21；粗车四刀外圆得φ42㎜
N0230G01Z-4F100
；粗车圆锥一刀
N0250G90G00X25
N0260Z2
；粗车五刀外圆得φ39㎜
N0280G01Z-4F100
N0290G91X3Z-3；粗车圆锥二刀
N0300G90G00X25
N0310Z2
N0320X18；精车外轮廓
N0330G01Z0F150S800
N0340G91X1Z-1
N0350Z-3
N0360X3Z-3
N0370Z-3
N0380G02X5Z-5I5K0
N0390G01Z-2
N0400X-1Z-1
N0410G90G00X30
N0420Z150
N0430M02