摆线铣削已经存在了很长一段时间，许多业内人士都认为这种加工方式能提升去除率(MRR)，并延长刀具寿命。
由于机床性能、运动控制系统、CAD软件计算能力的不断进步，使得摆线铣削有了新的发展。现在，摆线铣削已成为一种流行的技术，可用于开槽、开槽、粗加工和加工航空部件（如钛和铬镍铁合金）中的硬质材料，其中切屑通常难以断裂。
想象一颗以恒定高度绕地球运行的卫星。如果要在垂直于其轨道路径的方向上施加足够大的力以迫使其返回地球，它将呈现出一种圆形路径。每转一圈，它在这条轨道上的行进率或俯仰率就是它的摆线运动。具有低径向啮合和恒定步距（每齿进给）的圆周运动是描述摆线运动的最佳方式。
另一种类似类型的刀具路径运动也可以获得我们将讨论的许多好处，即剥离型刀具路径。这些刀具路径通常具有路径中的圆弧，后跟直线或遵循轮廓形状的线，后跟圆弧路径。有一些特定参数通常描述剥离型刀具路径。通常，在过渡移动之间具有最大Z深度和更高进给率的情况下，最大刀具啮合度约为10%。进入时也有降低的进给率，以在啮合时保持刀具中心和外切削刃之间的每齿进给量的适当关系。
摆线铣削中低径向啮合的优势可减少切屑厚度，从而减少刀具负载，这是该策略的积极副产品。减少的挠度在轮廓的所有区域提供更接近名义库存余量。这有助于确保工具在精加工表面时去除相同数量的毛坯，这将确保均匀的表面光洁度质量或完整性。低径向啮合的一大优势在于降低了切削区域的温度，从而减少了刀具的热负荷。这在过程中创造了更好的可预测性，同时提供了更好的工具寿命。
摆线铣削技术可产生出色的排屑效果，尤其是在M8或空气喷射伴随时。因此，减少了必须重新切屑的可能性。径向和轴向均匀的刀具啮合也是使用这些策略的一个好处。这转化为沿切削刃的均匀磨损，并且由于控制或CAM系统创建的小径向啮合策略，也使刀具更锋利的时间更长。更高的切削参数也是可能的。这是因为芯片厚度原理。
切屑厚度原则取决于所使用的刀具类型，例如90度、45度或10度切削角，以及用户是外围铣还是面铣。如果使用标准平立铣刀（90度刃口）对剥离式操作执行外圆铣削或侧铣，则可以应用一个因素或系数，该系数或系数会影响和增加每齿进给量，从而保持与铣削中相同的切屑厚度常规加工工艺。
这个因素取决于ae（工作啮合）和（刀具直径）D之间的关系或比率。与传统方法相比，该特定操作的MRR（金属去除率）可能增加10-15%.
通过低径向啮合和尽可能多地利用刃长，机加工操作也将产生较低的切削力。反过来，这有助于加工过程，减少主轴轴承上的振动和负载并稳定运行。切割特殊难切割材料时，热量和振动是两个最大的问题。
通过剥离或摆线式操作，机器操作员可以切割更具挑战性的材料，例如在航空部件和铸件中常见的钛和铬镍铁合金。在切割高强度航空合金时尽可能使用这些类型的方法是非常有利的，因为这些合金的典型加工通常很难断屑。
其他一些可以从摆线式加工操作中受益的材料包括硬化工具钢和任何经过加工或表面硬化或研磨的材料，因为这些类型的材料通常会沿着凹槽出现碎屑。
因此，在执行带有浅步距的大切削深度时，使用摆线铣削的操作员可以在其大部分寿命中使用整个刀具。这反过来又通过切屑变薄原理产生较低的切削力，从而通过提高生产率和刀具寿命来创造更好的结果。