一、桥梁工程
（一）桩基施工
本标段桩基施工过程主要存在的问题有：桩位偏差过大、声测管堵管、桩体夹渣夹泥断桩等。
施工中从桩位放样、设置护桩、埋护筒、制备泥浆、钻孔、成孔、一次清孔、下钢筋笼及安装声测管、二次清孔、下导管、灌注混凝土、拔护筒到桩头环切、桩基检测，质量控制要点如下。
2、钻孔过程中旋挖钻施工泥浆比重为1.02-1.1，冲击钻施工泥浆比重为1.2-1.4。清孔后泥浆比重为1.03-1.1，冲击钻成孔的桩不大于1.15。
3、孔底沉渣厚度不大于设计要求：桩径大于1.5m的桩，沉渣厚度不大于30cm；桩径小于1.5m的桩，沉渣厚度不大于15cm。
4、下钢筋笼过程中按设计要求安装声测管，声测管安装要竖直，绑扎牢固。桩径≥1.5m时安装4根声测管，桩径＜1.5m时安装3根。
5、下导管前根据实钻孔深计算导管长度，确定配管方式，导管底端距离孔底一般为0.3-0.4m。
6、混凝土灌注前计算首灌方量，根据计算结果选择料斗大小，确保首灌混凝土能够完整封底。首批混凝土入孔后，应连续灌注，不得中断。灌注过程中导管埋置深度宜控制在2-6m，根据现场情况最大埋深≤9m，随时利用测绳测混凝土面位置，及时调整导管埋深。
7、灌注桩桩顶高程应比设计高程高出≥0.5m。
8、桩头环切时应严格按七步环切法进行施工（基坑开挖、测定桩顶标高、划切割线、桩头环向切割、桩头分裂、吊离桩头、凿除残余及清洗桩头），确保桩头完整，换切面平整。
旋挖钻施工
（二）基础及下构施工
质量通病：模板打磨不彻底；模板隔离剂使用种类多（例如:脱模剂、模板漆、汽油、植物油、废机油等），造成浇筑后混凝土外观质量差；模板拼缝不严，漏浆烂根、错台严重；混凝土表面气泡较多、蜂窝麻面、孔洞。
1、承台及系梁施工：施工中主要存在问题有垫层施工表面不平整；桩柱连接焊接质量差；承台顶面浇筑过程中浮浆较多未收浆，养护不及时，表面干缩裂纹较多等。施工过程中质量控制要点如下：
承台施工前，基底平整，浇筑垫层，确保垫层表面平整；桩柱连接焊接时使用502焊条，确保焊接长度满足要求，焊缝饱满，尽量使用二保焊进行焊接作业；承台、系梁浇筑完成后及时清理顶面浮浆，及时养护（大体积混凝土通水养护时间不少于15d，内外温差不大于20℃）。
2、墩柱施工：施工中主要存在的问题有垫块设置数量不足，墩柱钢筋笼变形、缩径，导致保护层厚度不满足规范要求；模板拼缝不严，漏浆、错台严重；涂刷模板隔离剂不符合要求，外观质量差；振捣不规范气泡多，蜂窝麻面严重；墩柱底部烂根、墩身污染等。施工过程中质量控制要点如下：
墩柱施工前，现场技术员及时检查墩柱钢筋笼直径、钢筋间距、焊点是否脱落等，现场临时存放必须下垫上盖，下垫高度不小于20cm。墩柱钢筋笼安装过程中，及时校正墩柱垂直度。安装模板前，在基础顶面放出墩柱的轴线和边缘线，安装过程中确保墩柱的垂直度，并设置缆风绳。模板安装过程中采用双面胶带粘黏模板拼缝，安装完车过后及时检查模板安装情况，表面平整度≤5mm。浇筑混凝土前检查保护层厚度，及时调整确保满足设计及规范要求；大于2米的高度浇筑时需设置串筒，防止混凝土离析。
3、盖梁施工：施工中主要存在的问题有底板模板缝较大；漏浆、烂根；顶面未进行二次收面，表面不平整；混凝土表面气孔较多，蜂窝麻面；抱箍未设置内衬，拆除过程中已对墩柱表面造成损伤等。施工过程中质量控制要点如下：
抱箍安装前将抱箍表面用土工布包裹或增加橡胶内衬，避免墩柱表面在拆卸抱箍时被划伤。底模安装完成后在模板表面采用胶带对模板拼缝处进行粘贴密封，避免浇筑过程中漏浆；抱箍拆除过程中禁止暴力拆除，避免对墩柱划伤；浇筑混凝土前将模板表面清理干净，避免混凝土底面夹杂焊渣等杂物。
4、垫石施工：施工中主要存在的问题有预埋钢筋数量不足；垫石与盖梁接触面凿毛不规范；垫石浇筑过高或过低；垫石顶面不平整；垫石养护不规范，强度不满足设计要求等。施工过程中质量控制要点如下：
盖梁浇筑时按设计要求预留垫石预埋钢筋；混凝土终凝后按规范要求进行凿毛，人工凿毛强度达到2.5Mpa,机械凿毛强度达到10Mpa，凿除表面浮浆并将松软层剔除干净，使粗骨料外漏不少于75%；垫石浇筑前在模板上标记标高位置，浇筑后及时复核垫石顶面标高；垫石浇筑后及时覆盖洒水保湿养护（夏季），冬季及时覆盖保温养护。
桥梁下构
（三）预制箱梁施工
1、箱梁场内预制：施工中主要存在的问题有腹板与底板、顶板倒角处气泡偏多；底腹板交界处易出现水波纹；浇筑过程中芯模上浮，造成底板、顶板厚度不满足设计要求；负弯矩槽口、锚后位置振捣不充分，存在孔洞、漏筋现象；梁顶面二次收面不到位，表面平整度较差；梁端和侧面凿毛不规范；波纹管道定位筋在曲线段安装数量不足；压浆过程未等箱梁另一端冒出浓浆即停止压浆，导致孔道浆体不充实等。施工过程中质量控制要点如下：
预制箱梁浇筑过程中注意倒角处、负弯矩槽口、锚后位置、梁端及翼缘板位置混凝土的振捣，现场应采用30型振动棒配合50型振动棒使用；浇筑前检查压杠是否加固牢固，浇筑过程中及时复查，避免在振动器及振捣棒作用下导致压杠加固松动，致使芯模上浮；浇筑完成后即进行第一次收面，初凝前进行二次收面，收面确保表面平整，收面后及时进行拉毛（初凝时间冬季约10-12h，正常时间在7-8h）；预制梁侧面采用凿毛带，梁端采用人工弹线凿毛，凿毛以漏出大部分粗骨料为标准；波纹管安装过程按设计要求在曲线段40cm设置一道定位筋，直线段80cm设置一道定位筋；压浆过程确保箱梁另一端冒出浓浆后停止压浆，锁紧压浆阀，塞上止浆塞，冬季施工压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃。
2、箱梁运输、安装及简支变连续体系转换：施工中主要存在的问题有负弯矩槽口钢筋搭接长度不足、压浆孔堵塞或孔道漏浆；中横梁纵向主筋焊接质量不合格、中横梁侧模加固不牢致漏浆或涨模等。施工过程中质量控制要点如下：
箱梁运输时，便道应平整，纵坡不大于3%，横坡不大于1%；在起吊及运输过程中，梁起吊点与钢丝绳接触点必须采用钢垫或橡胶护板隔离，保证梁体混凝土不破坏；梁的运输过程中应有防止倾倒的固定措施；安装在同一孔的梁预制施工的龄期差不宜超过10d；临时支座安装保证水平，逐孔安装主梁于临时支座成为简支状态，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋；湿接头混凝土宜在一天中气温较低的时段浇筑，混凝土的养护时间不少于14d；湿接缝混凝土浇筑应由跨中向支点浇筑，且比梁顶略低5mm；一联内负弯矩张拉、压浆完成后拆除临时支座，完成体系转换。
（四）连续梁施工
施工中主要存在的问题有渐变段钢筋未按顺序安装，钢筋顶面高低不平；预应力钢绞线未编束就穿孔，预应力成束时相绞紊乱；波纹管道预留长度不足，接头不规范；张拉千斤顶、压力表未按标定期限进行检定等。施工过程中质量控制要点如下：
渐变段钢筋安装过程中，按渐变段设计对应安装钢筋，确保钢筋顶面平整；钢绞线穿束前将钢绞线两端对应进行编束，确保预应力成束时易于区分；波纹管道接头处设置套管，接头缝隙缠绕透明胶带封闭处理；张拉过程定期对千斤顶、压力表进行检定，检定要求为使用时间超过6个月，张拉次数超过300次，使用过程出现异常及千斤顶检修或更新配件；连续梁浇筑过程两端对称浇筑；施工中按要求预留泄水孔、通气孔、护栏及桥面预埋钢筋、线型监控点等；强度达到设计强度的90%以上方可进行预应力筋张拉，张拉完成后24h内完成孔道压浆，压浆时由最低的压浆孔压入，压浆液水胶比为0.26-0.28，泌水率为0，压浆设备转速不低于1000r/min，压浆机采用活塞式可连续作业压浆泵；合龙段施工在一天中气温最低且稳定的时间段浇筑，一般以15℃为宜，浇筑后养护时间不少于14d。
连续梁
（五）现浇梁施工
施工中主要存在的问题有支架基础处理质量差、支架搭设不规范、未逐跨进行预压、观测点设置不规范；钢筋安装焊接或机械连接不规范；支座安装方向错误；模板制作和安装质量差、拼缝错台、密封不严、浇筑前底模上部垃圾未清理干净；混凝土振捣效果不理想、顶面混凝土质量差、浮浆多、平整度差；预应力张拉压浆不规范、波纹管定位偏差大、张拉设备不及时进行检定等。施工过程中质量控制要点如下：
1、支架搭设前将基础表面松软土层全部挖出，采用砂砾换填，并设置横坡确保排水顺畅；施工采用盘扣式或承插式支架，支架搭设应预留合适的预拱度，预压前合理布置沉降观测点；
2、钢筋安装过程中严格按设计及规范要求进行焊接或机械连接作业，焊接长度、焊缝质量满足焊接连接要求，直螺纹套筒、冷挤压连接质量满足机械连接要求，同一截面接头连接数量不超过50%；
3、模板安装连接缝必须密合，如有缝隙，采用胶带黏结，模板、排架支搭完成后邀请监理验收合格后进行下道工序，混凝土浇筑前将底模上部垃圾清理干净；
4、浇筑过程中振捣均匀，顺桥向由低处向高处连续浇筑，横桥向宜对称浇筑，振捣要做到快插慢拔，禁止漏振或过振，注意倒角处、锚后位置的振捣，顶板浇筑时及时进行收浆，做好二次收面工作，确保表面平整；
5、张拉设备按照标定日期及时检定，波纹管安装完成后现场技术员认真检查，确保定位准确，张拉压浆按规程规范操作，过程现场技术员旁站监督并填写原始记录。
现浇梁浇筑施工
（六）桥面系及附属施工
施工中主要存在的问题有桥面铺装层表面不平整、表面存在不规则裂纹、泄水孔处积水导致排水不畅；护栏顶面线形不顺呈波浪形、预埋筋位置偏差过大、保护层厚度不足、表面存在竖向裂纹；施工过程中质量控制要点如下：
1、支座安装施工：支座进场后进行检查验收和必要的性能检测，对于外观目测有裂纹和缺损的支座一律不得使用；支座灌浆料要灌注密实，不得留有空洞；制作安装时不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象；支座表面应保持清洁，支座附近的杂物及灰尘应清除。
2、防撞护栏施工：预制箱梁施工过程按设计要求预埋护栏钢筋，护栏施工前按设计要求预埋钢板、套筒等预埋件。钢筋绑扎过程以线路纵向每5米设置一个控制点，顺线型弹线，测量标高，挂线焊接护栏钢筋，确保护栏线型顺直、标高精确。模板安装时护栏端头模板要采用钢板，模板接缝采用双面胶带粘贴，与梁顶接缝处采用砂浆进行填缝，保证接缝严密、不漏浆、不污染。拆模时混凝土强度不低于设计强度的70%，不得损坏混凝土护栏的边、角，避免在大风天气进行拆模。养护采用干净的透水土工布洒水保湿养护，养护时间不少于7d。切缝宜在拆模一天内完成，按要求每3-4m弹线切割一道假缝，缝宽3-5mm，深30mm，尽量放在模板接缝处。
3、桥面铺装施工：①桥面铺装层施工前，对梁顶标高逐跨进行实体测量，测量时每横断面测3-5点，根据设计铺装层厚度确定立模标高。梁体安装完成后应在两个月内施工混凝土铺装层，避免两者之间产生过大收缩差影响层间结合。
②铺装层钢筋网片安装前应将梁顶面松散混凝土、浮浆、局部突出混凝土、杂物及油污等清理干净，并采用高压风机或高压水枪清洗干净。桥面铺装层钢筋网片宜植入马凳筋作为架立钢筋，每平米按不少于5个布置，确保铺装层保护层厚度满足要求。
③为控制桥面铺装层厚度，宜在桥面钢筋网片铺装完成后设置桥面标高带，标高带宜采用槽钢或方木，根据桥面标高和铺装层厚度确定标高带位置和高度。铺装层混凝土施工前应冲洗梁顶面并保持桥面干净、湿润。
④混凝土浇筑完成后待接近初凝时开始二次收面，收面后及时拉毛处理。初凝后立即覆盖透水土工布洒水养生，养生时间不少于7d。养护完毕后及时对桥面铺装接茬进行处理，凿除多余混凝土及表面浮浆。
桥面系施工
二、路基工程
（一）原地面处理施工质量控制要点：
①做好排水工作和清表后的晾晒工作；
②原地面坑、洞、穴等，应在清除沉积物后，用合格填料分层回填分层压实。换填材料是否符合设计要求(每5000m3做一组土工试验，包括液塑限、击实等）；
③二级及二级以上公路路堤基底的压实度应不小于90%；路基填土高度小于路面和路床总厚度时，基底应按设计要求处理。
（二）路堤填筑
1、试验段施工质量控制要点：
①确定工作段长度、松铺厚度、压实遍数和最佳机械组合等参数。试验段施工前,须将试验报告及施工方案报监理工程师批准；
②试验段施工前先应对地基承载力进行检测,合格后根据松铺厚度、自卸车容量计算卸料网格间距。在施工路段打上网格,按照网格均匀卸土,用推土机按试验段确定松铺厚度控制墩高程在整个路基宽度内进行推平。其后用平地机整平,形成路拱,测定厚度满足要求后,在最佳含水量时尽快进行碾压；
③碾压时,先静压一遍,再采用振动压路机进行碾压施工。碾压过程中,测定并记录不同碾压遍数对应压实度及碾压后的土层厚度,直至达到规定的压实度为止。
2、填土路堤施工质量控制要点：
①根据设计断面,分层填筑、分层压实。即按横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑,如原地面不平,应由最低处分层填起,每填一层,经过检测压实度符合规定要求后,再填上一层。每一压实层均应检验压实度，检测频率为1000㎡至少检验2个点，不足1000㎡时检验2个点。
②同一水平层路基全宽应采用同一种填料，不得混合填筑。每种填料的填筑层压实后的连续厚度不宜小于500mm。
③分层最大松铺厚度一般不应超过30cm,填筑在路床顶面最后一层的最小压实厚度不小于10cm；
④路基填筑按照“四区段,八流程”工艺(即“填筑区、摊平区、碾压区、检测区”、“测量放线、挖装运输、卸土填筑、摊铺整平、晾晒(洒水)、碾压、自检、报验”)组织施工。严格实行“划格上土,挂线施工,平地机整平”。
⑤碾压前对填土层的松铺厚度、平整度进行检查,符合要求后方可进行碾压。先静压,后振动碾压。碾压时直线段路基采用两边向中间碾压的方法施工。压路机的碾压行驶速度不超过4km/h,碾压达到无漏压、无死角,确保碾压均匀。
⑥达到试验段获取的碾压遍数后,宜采用灌砂法检验压实度,自检合格并经监理工程师抽检合格后方可转入下道工序；
⑦随着填方作业面增高,在路基顶两侧设置拦水带,每30m开口设置临时急流槽,临时急流槽可采用彩条布设置,以防雨水冲刷边坡；
⑧当填方路堤分几个作业段施工时,在两段交界处,如不同时间填筑,则先填段应按1:1坡度分层填筑,每层碾压都必须到边缘,逐层收坡,待后填段填筑到位时再把交界面挖成2m宽的台阶,分层填筑碾压﹔当两段同时施工时,应交替搭接,搭接长度不小于2m。
⑨路堤填土宽度每侧应宽于填层设计宽度30-50cm,压实宽度不得小于设计宽度,每填三层整修边坡一次,并进行边坡坡率检测。
⑩填筑路堤时,应控制填料含水量误差在最佳压实含水量±2%之内。
碾压施工
3、灰土路堤施工质量控制要点：
①灰土路基施工时,上路床采用6%灰土，下路床采用4%灰土，填料最大粒径小于100mm，上下路堤采用3%灰土，填料最大粒径小于150mm，应严格按照要求精确配料和拌料,石灰用量不低于设计要求。在进行路拌时应洒水均匀拌和,且应严格控制松铺厚度。
灰土拌合施工
②路堤填土宽度每侧应宽于填层设计宽度30-50cm,以保证修整路基边坡后的路基边缘有足够的压实度。
③碾压时,应控制混合料其含水量在最佳压实含水量±2%之内。
④应采用重型羊足碾与光轮压路机配合碾压,采用分层填筑、分层压实工艺。每层路基压实厚度按为20cm控制,填筑在路床顶面最后一层的最小压实厚度不应小于10cm。
⑤碾压工作应当天完成,顶面及边坡用透水土工布满幅覆盖,洒水养生。
洒水养护
4、土石路堤施工质量控制要点：
①膨胀岩石、易溶性岩石等不宜直接用于路堤填筑，崩解性岩石和盐化岩石等不得直接用于路堤填筑。天然土石混合填料中，中硬、硬质石料的最大粒径不得大于压实层厚的2/3；石料为强风化石料或软质石料时，石料最大粒径不得大于压实层厚。
②压实机械宜选用自重不小于18t的振动压路机。
③施工前，应根据土石混合材料的类别分别进行试验路段施工，确定能达到最大压实干密度的松铺厚度、压实机械型号及组合、压实速度及压实遍数、沉降差等参数。
④土石路堤不得倾填，应分层填筑压实。
⑤碾压前应使大粒径石料均匀分散在填料中，石料间孔隙应填充小粒径石料、土和石渣。
⑥压实后透水性差异大的土石混合材料，应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑；如确需纵向分幅填筑，应将压实后渗水良好的土石混合材料填筑于路堤两侧。
⑦土石混合材料来自不同料场，其岩性或土石比例相差较大时，宜分层或分段填筑。
⑧填料由土石混合材料变化为其他填料时，土石混合材料最后一层的压实厚度应小于300mm，该层填料最大粒径宜小于150mm，压实后，该层表面应无孔洞。
⑨中硬、硬质石料的土石路堤，应进行边坡码砌。码砌边坡的石料强度、尺寸及码砌厚度应符合设计要求。边坡码砌与路堤填筑宜基本同步进行。软质石料土石路堤的边坡按土质路堤边坡处理。
⑩土石路堤的外观质量标准，路基表面无明显孔洞；大粒径填石无松动，铁锹挖动困难；中硬、硬质石料土石路基边坡码砌紧贴、密实，无明显孔洞、松动，砌块间承接面应向内倾斜，坡面平顺。
5、砂砾路堤施工质量控制要点：
①砂砾路基应分层填筑,每层松铺厚度不宜大于30cm,填料最大粒径不超过15cm,
路床填料粒径不得超过10cm。采用天然砂砾做为路基填料时砾石含量不宜少于60%,分层填筑碾压时,应调整好机械配套,保证压实效果。
②砂砾路基碾压以试验段确定参数为基础,用18t以上的振动压路机分层洒水强振压实不少于6遍(同时满足压实度的要求),轮迹重叠1/3以上,采用灌砂法检验。
③砂砾路基施工时应根据试验路段确定的每层松铺厚度、碾压遍数等控制参数进行。
④应控制砂砾的含泥量和最佳含水量,原地面以上1.0m范围内砂砾的含泥量不大于10%。
⑤每层填料铺设的宽度,每侧应超出路堤的设计宽度50cm,以保证修整路基边坡后的路基边缘有足够的压实度。
⑥路基施工时应整幅填筑,上料时应进行打格布料,插杆挂线,用厚度控制墩严格控制松铺厚度,路基施工上料区、摊铺区、碾压区应设置标识牌。
⑦施工现场每一工作面配备足够的人员拣除超粒径填料。
⑧砂砾路基每填筑一层,应及时进行压实度、标高、横坡、路基宽度等各项指标的检查,并做好路基横坡及临时排水设施。
⑨每填筑3层,应对边坡进行一次修整,并按规范预留台阶。期间监理工程师应组织相关单位对路基填筑进行全面检查和质量验收。
6、“三背”回填施工质量控制要点：
①台背回填的范围必须严格按照设计文件执行。过渡段路堤压实度宜与台背回填相同,并做好纵向和横向防排水系统。压路机碾压不到的边角位置采用小型振动压实机具处理。
②台背回填应分层填筑,每层压实厚度宜为15cm,每填筑1m厚需采用高速液压夯实机补充夯实，压实度（重型）不小于96%，与路堤交界处应预留台阶,台阶宽度不小于2m,台高不大于1米、内倾根据设计要求设置3%或2%。
预留台阶
③台背填筑前应先在结构物墙身上的左、中、右位置,用红油漆清晰地划出分层15cm厚度标高线,同时标注层位及编号。
④台背回填的顺序应符合设计要求。梁式桥的轻型桥台台背填土,宜在梁体安装完成后进行﹔柱、肋式桥台台背填土,宜在台帽施工前,在柱、肋侧对称、平衡地进行。桥台背和锥坡的回填施工宜同步进行,一次填足并保证压实整修后能达到设计宽度。台背回填部分的路床宜与路堤路床同步填筑。
⑤涵洞应在盖板安装或浇筑后,在洞身两侧对称分层回填压实,填料粒径宜小于50mm，顶面填土压实厚度大于50cm时,方可通过重型机械。
⑥挡墙背超挖部分的回填应与挡墙施工同步进行,优先选用浆砌片石砌筑。
⑦填料采用18-22t压路机进行碾压,在边角区域和压路机无法压到的地方采用小型夯实机具夯实。压实度检测频率为每侧每层至少三点。
⑧台背回填应连续进行,采用石灰土和半刚性材料回填时,施工后应及时覆盖养生。
液压夯补强施工
7、半填半挖路基、路堤与路堑过渡段施工质量控制要点：
①路基应从最低标高处的台阶开始分层填筑，分层压实。
②填筑时，应严格处理横向、纵向原地面等结合界面，确保路基的整体性。
③路基填筑过程中，应及时清理设计边坡外的松土、弃土。
④高度小于800mm的路堤、零填及挖方路床的加固换填宜选用水稳性较好的材料。
半填半挖路基标准横断面图
（三）路堑开挖
1、土质路堑开挖施工质量控制要点：
①先完成临时排水设施,确保施工区不积水,根据实际地形设置截水沟,截水沟应与全线路基排水系统顺接,确保水流通畅。
②土方开挖均应自上而下进行,不得乱挖超挖,严禁掏底开挖。严格按设计图纸进行,开挖坡面一次性成形,且必须开挖一级防护一级。
③在开挖至边坡线时,应留30cm厚度以便刷坡,同时应对已开挖坡面进行测量复核,以确保开挖坡面不欠挖、不超挖。
④开挖至零填及路堑路床部分时,应尽快进行路床施工,如不能及时进行,应在路床底面以上预留至少30cm厚的保护层,待路床基底压实前迅速挖除。
⑤路床施工前应先开挖排水边沟,防止边坡雨水排入路床。
⑥填挖结合部应在路堑端挖台阶与填方路堤相衔接,台阶宽度不宜小于2m,设置2%的倒坡,路床顶面衔接长度不宜小于5m。
⑦路堑两侧均应设置纵向盲沟,含水路段加大盲沟深度至路床下2-3m,坡顶截水沟在路堑开挖前必须完成。
⑧深路堑地段应在渗水量大的部位有针对性地设置仰斜式排水孔,在边沟底设置复式渗沟。
（四）特殊季节路基施工
1、雨季填方路堤施工质量控制要点：
①填料应选用透水性较好的碎(砾)石土、砂砾、石方碎渣和砂类土等。利用挖方土做填料,含水量符合要求时,应随挖随填及时压实。含水量过大难以晾晒的土不得用作雨季施工填料。
②路基填筑每一层表面应设2%-4%的排水横坡,并设置临时排水设施,将水流截引排至路基外,保持施工场地不积水。
③雨季施工各工序应连续进行,路基填料应在当天或雨前及时完成整平碾压。
④原地面施工时,应增加排水设施,雨过后应组织人员及时排除路基表面积水,在上料前应组织复压复检。
2、雨季挖方路基施工质量控制要点：
①挖方边坡不宜一次挖到设计坡面,应预留一定厚度的覆盖层,待雨季过后再修整到设计坡面。
②雨季开挖路堑,当挖至路床顶面以上30-50cm时应停止开挖,并在两侧挖好排水沟,确保排水通畅，待雨季过后再施工。
③结构物基坑在雨季开挖后未能及时施工时,应采取防浸泡措施,雨后应对基坑地基承载力重新进行检测。路肩式挡墙施工应适当增设排水口,确保雨水能迅速排出路基。
3、冬季基底处理施工质量控制要点：
①填筑前应将基底范围内的积雪、冰块和冻土清理干净。
②对需要换填土地段或坑洼处需补土的基底应选用适宜的填料回填,并及时进行整平压实。
③基底处理后应立即采取保温措施防止冻结。
4、冬季填方路堤施工质量控制要点：
①路堤填料应选用不易冻结的砂类土、碎石、卵石土、石渣等透水性好的材料。不得用含水量过大的黏性土。
②填筑路堤应按横断面全宽平填,每层松铺厚度应比正常施工减少20%—30%,且松铺厚度不得超过30cm。当天填土应当天完成碾压。
③中途停止填筑时,应整平填层和边坡并进行覆盖防冻,恢复施工前应将表层冰雪清除,并补充压实。
④当填筑标高距路床底面1m时,碾压密实后应停止填筑,在顶面覆盖防冻保湿层,待冬季过后整理复压,再分层填至设计标高。
⑤冬季过后必须对填方路堤进行补充压实,压实度达到设计要求。
5、冬季挖方路基施工质量控制要点：
①挖方边坡不得一次挖到设计线,应预留一定厚度的覆盖层,待到正常施工季节后再施工。
②路基挖至路床顶面以上1m时,完成临时排水沟后,应停止开挖,待冬季过后施工。
（五）特殊路基施工
1、湿软地基挖除换填处理施工质量控制要点：
①按设计要求,将原地面以下一定范围内的不良土体挖除,换填符合设计要求的材料,分层填筑并压实至设计规定的压实度。
②换填天然级配砂砾时最大粒径应小于10cm,含泥量不大于5%。换填石渣最大粒径应小于15cm,石料强度不小于30MPa。
③换填料料应分层填筑并压实。换填宽度一般至路基坡脚以外50cm。
2、湿陷性黄土路基灰土挤密桩处理施工质量控制要点：
①对施工场地进行清表平整,做好临时排水设施。
②按照图纸要求进行放样,桩孔位置放线并编号,撒石灰定位,及时绘制施工布点图。成孔采用隔排或隔桩跳打的方式。
③灰土桩大面积施工前必须通过试桩确定填层厚度、填料方量、夯击次数、夯锤提升高度、桩体压实度、扩径等施工工艺参数。
④打桩机就位后,使沉管尖对准桩位,使桩管保持垂直,用吊锤吊线检查垂直度。地质软弱处或高压线下,当出现缩孔时,宜用洛阳铲扩孔﹔孔深不够时,采用超深成孔方法。成孔后及时夯填(要求成孔当日内完成夯填)。
⑤灰、土要满足要求并过筛,并在拌和场集中拌和均匀后运至现场,上盖下垫,保证灰土含水量接近最佳含水量,拌和好的灰土不得隔日使用。每个集中拌和场设检测灰剂量、含水量仪器一套,配试验检测人员1名。
⑥夯填前逐孔测量孔深、孔径、垂直度是否符合要求,并做好记录。
⑦根据试桩确定相关试验参数进行作业,距桩顶2m范围内适当增加夯击次数。
⑧施工完成后,按段落总孔数1%且总计不应少于9孔进行填料的压实质量检测。同时验收桩数、排列尺寸、孔径、孔深等。
半填半挖路基断面图
（六）路基排水施工
1、边沟、排水沟、截水沟施工质量控制要点：
①排水沟、边沟的测量放样应适当加密施工放样点,确保沟体线形美观、顺适,并按设计要求设置沉降缝。
②路基排水应按设计及规范要求施工,依照实际地形选择合适的位置将地面水和地下水排导出路基外,并与自然水系相衔接。
③边沟、排水沟施工放样一般以两个结构物之间的长度为一个单元,以确保边沟、排水沟与结构物的进出水口衔接顺畅。
④为防止边沟水流满溢或冲刷,应尽可能利用当地的有利地形条件,采取相应措施,将边沟水流分段设置出水口排出路基外。
⑤边沟纵坡应与弯道路段沟底纵坡平顺衔接,不允许弯道内侧有积水或外溢现象。弯道外侧边沟深度应适当加深。
⑥沟槽开挖接近设计标高时,应留出5-10cm由人工修整至设计标高,确保边沟、排水沟的边坡平整、稳定,严禁贴坡。沟槽开挖后,需进行沟底高程复测,确保沟底纵坡衔接平顺。
⑦路堑边沟横向排水管采用φ5cmPVC管，设置于混凝土边沟靠近路面侧壁与台帽间，每间隔5m预埋一道。
⑧路堑边沟、被交线边沟每间隔10m设伸缩缝一道，缝宽2cm，缝内用沥青麻絮填塞。路堤边沟每间隔15m设伸缩缝一道。
⑨排水沟的出水口，应设置跌水和急流槽将水流引出路基以外或引入排水系统。
⑩截水沟应先施工，与其它排水设施衔接平顺。截水沟应按设计要求进行防渗及加固处理。地质不良地段、土质松软路段、透水性大或岩石裂隙较多地段，截水沟沟底、沟壁、出水口都应进行加固处理，防止水流渗漏和冲刷。
2、急流槽施工质量控制要点：
①急流槽分节长度宜为5-10m，接头处应用防水材料填缝。应密实无空隙。
②急流槽槽底坡度1:1.5，急流槽每隔2m设一级防滑台。
3、盲沟、渗沟施工质量控制要点：
①渗沟、盲沟的基坑开挖宜自下游向上游进行,应随挖、随支撑或回填,暴露时间原则上不超过7天,以免造成坍塌,支撑渗沟应间隔开挖。
②设置于路基内部的渗沟在路基施工至渗沟顶面后，再开挖埋管。
③渗沟坡面侧迎水面设置尼龙网反滤层。靠路基侧设置防渗土工膜防渗层，防渗土工膜（两布一膜：由针刺土工布与防水膜材PE复合而成）。
④渗沟内回填料应采用2-4cm碎石，粒径小于2.36mm的细粒含量不得大于5%。
⑤渗沟排水管采用直径(外径)200mm、内径180.8mmHDPE打孔双壁波纹管成品管。
⑥渗沟设置于边沟底部，深度不低于设计标高以下2米。
4、蒸发池施工质量控制要点：
①蒸发池与路基之间的距离应满足路基稳定要求。湿陷性黄土地区，蒸发池与路基排水沟外缘的距离应大湿陷半径。
②不得因设置蒸发池而使附近地基泥沼化或对周围生态环境产生不利影响。
③蒸发池池底宜设0.5%的横坡，入口处应与排水沟平顺衔接。
（七）路基防护
1、片石混凝土挡土墙施工质量控制要点：
①基槽开挖过程中应作好临时防、排水措施,确保基坑不受水侵泡而坍塌。基坑开挖至设计标高时应核对地质情况,进行地基承载力检测,当基底地基承载力不能满足设计要求时应进行处理。
②片石应选用质地坚硬、不易风化、无裂缝的石料,石料强度不小于30MPa，参量不得超过混凝土总量的20%，片石的厚度应为150-300mm，浇筑前冲洗干净。混凝土应采取分层浇筑的方式，每层混凝土厚度不超过300mm，大致水平，分层振捣，边振捣边加片石。片石应冲洗干净并完全饱水，应在每层混凝土中埋入其厚度的一半左右。片石应分布均匀，净距应不小于150mm，片石边缘距结构侧面和顶面的净距应不小于150mm，片石不得触及构造钢筋和预埋件。
③每隔10-15m设置一道沉降缝，缝宽2cm，用沥青麻絮沿墙的内外顶填塞，深度不小于15cm。
④泄水孔尺寸直径10cm，间隔3m，上下交错布置，最下一排高于地面线0.3m设置。同排泄水孔应设在在同一标高上,间距一致,向外呈4%的坡度、孔底平顺、孔内无堵塞,不得有倒坡现象。
⑤泄水孔进口处应设置碎石、砾石反滤层和黏土隔水层，以防止水流渗入地基。
⑥在墙身强度达到75%以上时，墙背填料分层填筑夯实，以确保墙身稳定，墙背设置复合波形排水垫。
2、拱形骨架护坡施工质量控制要点：
①拱形截水骨架护坡施工前，应将边坡夯拍密实，确保护坡工程置于稳定的坡面上，避免坡面失稳下滑造成护坡混凝土开裂。
②骨架护坡施工顺序应自下而上，先施工基础再施工上部护坡，严禁无基础致护坡悬浮的情况发生。
③路堤拱形骨架护坡按设计要求每隔10.20m设伸缩缝一道，路堑拱形骨架护坡按设计要求每隔11.6m设伸缩缝一道，缝宽2cm，深度不小于10cm，缝内采用沥青麻絮或者沥青木板填塞。
④施工过程中应做好临时排水。
⑤混凝土施工完成后及时进行养护，避免由于养护不当使混凝土表面产生收缩裂缝影响外观质量。
⑥路堑边坡开挖后及时联系现场监理工程师验槽确认。
⑦对坡面与平台的接触面要做凿毛或拉毛处理，并用清水清洗干净，以便混凝土的良好结合。
⑧待混凝土强度达到2.5Mpa时方可拆模，以防混凝土掉角、啃边等。
⑨骨架内培25cm种植土植草，路堑拱形骨架护坡顶沿原地面铺砌50cm。
3、窗孔式护面墙施工质量控制要点：
①护面墙施工前应进行坡面整修,使坡面平整密实,线型顺适。浇筑时,应立杆挂线或样板控制,并经常校核,以保持线型顺适,砌体平整。
②窗孔采用半圆拱形，由下至上布置，高3.0m，宽2.5m，圆拱半径1.25m，孔内放置植生袋。
③护面墙采用C20混凝土浇筑，每隔8.90m设置一道伸缩缝，缝宽2cm，缝内填以沥青麻筋，脚墙采用浆砌片石砌筑。
④在碎落台以上0.5m处设置一排泄水孔，泄水孔尺寸为直径10cm的PVC管，上下排间距2m布置。
⑤脚墙最小埋深硬质岩不小于0.6m，软质岩不小于1.0m，脚墙底面需低于边沟底20cm，脚墙设置于二级及以上边坡时脚墙底面不低于截水沟底20cm。
4、锚杆框架梁施工质量控制要点：
①根据设计图纸要求,对锚孔位置及框架放线定位。
②依据设计图纸对框架竖肋、横梁尺寸及模板厚度精确挖出竖肋、横梁轮廓。
③在施工安装框架钢筋之前,对坡率进行复核，清除框架基础底浮渣,并对梁底地基采用砂浆调平,保证基础密实、平整。
④安装框架梁钢筋时,钢筋接头需错开,同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的50%,相邻焊接接头距离不得小于1m。
⑤模板拼装要平整、严密、尺寸准确,符合设计要求。
⑥锚杆安装下倾角范围为25°-30°,方向与锚孔方向一致,摆放平整进行锚孔注浆，注浆过程不可中断,在初凝前进行二次补浆，注浆压力不小于0.4Mpa，锚杆孔注浆后至少养护7天。待锚杆孔内砂浆强度达到设计强度的70%后进行框架梁施工。
⑧现浇混凝土框架梁的强度达到设计强度的70%后,方可进行锚杆张拉。
⑨锚索框架梁混凝土的检验应满足预留(埋)孔位、孔径和倾角等应符合设计要求；锚垫板的承力面应平整,且与锚杆受力方向垂直；锚杆框架梁混凝土强度满足设计要求,外观顺直、美观、无麻面。
5、桩板墙施工质量控制要点：
②在进行桩孔开挖时应采用跳孔开挖的方法，从两端沿滑坡主轴间隔开挖，桩身强度不低于设计强度的75%时可开挖邻桩，以减少施工干扰，防止造成相邻桩孔扰动。
③每节桩孔的开挖高度为0.6-2m，在土石层变化处和滑动面处分节，挖一节立即支护一节。开挖应在上一节护壁混凝土终凝后进行，护壁混凝土模板的支撑应在混凝土强度达到能够保持护壁结构不变形后方可拆除。开挖完成后，按照桩孔十字线控制桩放样护壁模板位置，定位的精度不超过±5mm（必须要保证）。
④定位完成后进行护壁模板的安装，护壁模板可采用木模板或者钢木结合模板，模板应保证足够刚度和平整度。
⑤护壁模板安装完成后，技术人员按照锁口定位线对模板安装尺寸进行检查，模板安装的误差不得超过±5mm（必须要保证），同时要确保模板加固牢靠，之后方可浇筑护壁砼。
⑥当单根抗滑桩桩孔全部开挖完成后，需要重新对桩孔定位放线，检查护壁垂直度和平整度以及平面尺寸，误差标准：桩孔平面位置：+100mm；护壁垂直度：0.5%桩长；如检测结果不能满足以上控制要求，应对护壁表面进行处理，以确保抗滑桩外露面平整和线形流畅。
⑦桩身混凝土应达到设计强度后方可安装挡土板，挡土板安装时，应边安装边回填，并做好施工板后排水设施。
（八）涵洞、通道施工
1、板涵及板式通道施工质量控制要点：
①基坑一般应采用机械开挖,人工配合成型。挖掘机开挖距基底标高10-20cm,人工修整基底确保不扰动基底土层。
②开挖基坑时一般在基坑两侧留出临时排水沟,以降低基坑水位,以免地表水或地下水浸湿基底土质。
③基坑开挖完后检测地基承载力,当基底承载力不符合设计要求时应进行基底换填补强,达到设计要求后,方可进行下一道工序的施工。
④墙身施工应采用定型钢模,钢模数量必须满足施工需要,以确保墙身的混凝土外观质量。
⑤现浇盖板施工模板支架必须有足够的强度和刚度,沉降缝采用泡沫板隔开,浇筑时宜采用"跳节"施工。基础、墙身、盖板沉降缝应在同一位置、上下顺直、贯通。
⑥盖板混凝土浇筑完成后及时养生,同时制作两组试块与其同条件养生,强度达到设计规范要求时方能拆除支架。
⑦盖板涵沉降缝的处理采用沥青麻絮填塞,做到充填密实。
2、箱涵、箱式通道施工质量控制要点：
①在浇筑底板混凝土之前,应清除基础上的杂物,然后按图纸支立模板,并绑扎钢筋,经检查验收后浇筑混凝土。
②底板混凝土强度达到设计强度的70%后,方可在底板上立模浇筑侧板及顶板。
③箱涵、通道按沉降缝的位置分节进行浇筑,每节长度为4-6m，以利于侧墙沉降缝处模板的加固,确保沉降缝顺直。
④箱涵、通道侧墙及顶板的模板支架采用盘扣式或承插式,以保证有足够的强度和刚度。现浇模板的拉杆采用PVC套管,拆模后拉杆应予以拨除。
⑤内模板的接缝采用双面胶粘结处理,模板接缝应平整。
⑥沉降缝采用沥青麻徐进行填塞嵌缝，做到充填密实。
⑦箱涵、通道混凝土顶板、侧板外表面上在填土前应涂刷乳化沥青防水层。
箱涵施工
3、钢波纹管涵施工质量控制要点：
①施工前组织测量人员根据设计文件放出管涵轴线，打好中边桩，在涵管中轴线和基础范围边缘撒上白色灰线，测出原地面高程。放样后，根据施工现场具体地理条件及施工场地将相关的水系进行改道、汇拢、引流至工作面以外，以防止土体渗水对涵洞地基持力层的侵蚀。
②基坑开挖完成后，人工及时清底至设计基底标高。挖至标高的土质基坑不得长期暴露，扰动或浸泡，并应及时进行基坑尺寸、高程、基底承载力的检测。
③基础采用0.8m厚12%灰土基础，基底要求承载力不得低于200KPa。上铺0.1m厚级配粗砂找平。基础垫层的压实度不小于规范要求，基础填筑时应分层填筑、分层压实，每层压实厚度为20cm,压实度达到96%后方可进行下一层填筑。
④管身安装第二张板叠在（搭接长度为50cm）第一张板上面，对正连接孔，用螺栓由内向外插入螺孔，用套筒扳手预紧螺母；涵管拼装全部完成后，用定扭气动扳手，按扭力矩300紧固所有螺栓，依次序，不得遗漏，紧固后底螺栓用红漆标示。安装完毕后，波纹管内圈的洞口端部往内2.0m段设置整圈复合水泥砂浆钢丝网保护层，其余段落设置下半圈复合水泥砂浆（添加剂含量为15%）钢丝网保护层，厚度为3cm。
⑤涵管两侧的部位回填采用级配良好的天然砂砾，在对涵洞两侧的回填土进行压实时，距波纹钢管节或块件外边缘2m范围内，宜采用小型压实机械或夯实机具进行作业，重型压实机械均不得进入该范围；管顶填土厚度小于50cm时，不得使用大于6T的压路机械碾压，也不允许施工机械通行。
⑥填筑时应分层填筑，分层压实，每层压实后的厚度为20cm，压实度要求达到96%方可进行下层填筑，填筑前在管节两侧上用红色油漆按每20cm高度标注，填筑时按标注线控制。
⑦钢波纹管涵在刚刚组装完整后、回填过程中、刚刚施工完毕后都要进行测量截面的形状，组装完毕后在开始回填前的截面变形不得超过设计的2%，如超过，应重新校正组装。
钢波纹管涵
三、拌合站、试验室
1、原材料质量控制要点：
①水泥进场时，应附有生产厂的品质试验检验报告等合格证明文件，并应按批次对同一生产厂、同一品种、同一强度等级及同一出厂日期的水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间等性能的检验，散装水泥应以每500t为一批，袋装水泥应以每200t为一批，不足500t或200t时，亦按一批计。当对水泥质量有怀疑或受潮或存放时间超过3个月时，应重新取样复验，并应按其复验结果使用。
②砂石料进场后，料场收料人员应及时通知工地试验室试验人员按频率取样，砂、碎石或卵石每400方（600吨）取样一次，在试验室内进行常规检验，并及时完成试验报告和记录。不合格的要及时上报，并采取措施，禁止使用不合格砂石料，并将其清退出场。
③采用的外加剂，应是经过具备相关资质的检测机构检验并附有检验合格证明的产品，且其质量应符合现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定。外加剂使用前应按现行《混凝土外加剂》（GB8076)的规定进行复验，复验结果满足要求后方可用于工程中。外加剂的品种和掺量应根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化等通过试验确定。
④对采购的材料应做到先进先用、规范保存，防止受潮、结块、过期、变质。对检验不合格的材料和已失效的材料及时清理出场，禁止用于工程中。
2、配合比试验质量控制要点：
①试验室将调查好的水泥、粉煤灰、外加剂、砂石料等材料进行取样，进行原材料检验，经检验合格后方可使用。
②工程部开工前向试验室申请配合比设计时应提供以下原始资料或技术参数：设计要求、设计强度等级、施工部位、有无钢筋、最小钢筋间距、结构物最小尺寸（特别是板状物或者薄壁构件的厚度）、保护层厚度、耐久性要求、振捣方法、运输方式（是否砼搅拌车运输）、施工工艺（如泵送）、坍落度等，以及对原材料有无特殊要求。
③试验室在收到配合比设计信息后，立即进行配合比设计试配工作，确保在45天内报监理及中心试验室试验室进行配合比报批。
④配合比选定试验应提前进行，留出足够的时间进行配合比调整。当混凝土所用的原材料、施工工艺及环境条件等发生变化时，必须重新选定配合比。
⑤混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性要求、施工工艺对工作性的要求、以及可能的环境条件变化等通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能应满足施工工作性要求，满足设计强度、耐久性等质量要求。
3、混凝土拌合质量控制要点：
①工地需要混凝土时，混凝土使用混凝土单位技术员应提前24小时填写混凝土申请单，经技术主管审核后报试验室；混凝土申请单应填写混凝土用途、等级、方量、特殊要求和施工条件。
②试验员对砂、碎石的含水率及时进行检测，一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果计算施工配合比，经监理签认后，下达指令到拌和站。
③拌和机操作手接到指令后，对拌和机进行开盘前的检查，接到试验员下达的“施工配合比单后”，调整电脑，输入本次各材料的称量数。
④操作司机（混凝土搅拌运输车、输送泵、发电机、装载机、空压机）接到指令后，对设备状态进行开盘前的再次确认，避免施工中出现故障，保证混凝土施工的连续性。
⑤混凝土开盘前，试验室人员、生产调度必须再次确认待生产混凝土的强度等级，并共同到操作室确认各材料的称量数值。施工中施工配合比一经设定，未经试验人员允许严禁随意改动。
⑥各材料配比要准确，材料计量误差允许范围：水±1%、水泥±1%、外加剂±1%、外掺料±1%，集料±2%。应采用卧轴式强制搅拌机搅拌混凝土，总搅拌时间不宜少于2min，采用电子计量系统计量原材料。混凝土搅拌站的计量装置必须经有资质的计量单位检定合格后方可使用。
⑦工地现场进行每次混凝土施工，试验室均须派出人员值班；对出厂的混凝土拌和物性能进行出站前检验，按规定制作混凝土试件，出站检验结果应作记录，并存档备查；拌和物性能不符合要求混凝土不得出站。
⑧炎热季节搅拌混凝土时，宜采用低水温搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足规定。
⑨冬季搅拌混凝土时，提前根据热工计算结果对粗细集料和拌合用水进行加热，对外加剂进行包裹保温。以保证混凝土的出机温度、入模温度满足规范要求。
四、钢筋加工厂
1、钢筋原材料质量控制要点：
①钢筋进场要检查钢筋的品牌是否符合合同要求；检查产品合格证、出厂检验报告是否符合国家标准；通过观察钢筋外表面有严重锈蚀、麻坑、裂纹夹层等缺陷时,应予剔除不得使用。
②钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存,不得混杂,且应立标牌以资识别。
③按照产品的抽样方案进行抽样复检，出具钢筋检验报告，合格后方可使用。钢筋分批检验时，可由同一牌号、同一炉罐号、同一尺寸的钢筋进行组批，每批的质量应不大于60t，超过60t的部分，每增加40t（或不足40t的余数)应增加一个拉伸和一个弯曲试验试样；钢筋的进场检验亦可由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇注方法的不同炉罐号组成混合批进行，但各炉罐号的含碳量之差应不大于0.02%，含锰量之差应不大于0.15%。
2、钢筋加工质量控制要点：
①钢筋加工前钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
②钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋在加工前均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300钢筋的冷拉率宜不大于2%；HRB400钢筋的冷拉率宜不大于1%。
③钢筋宜采用数控化机械设备在专用厂房中集中下料和加工，其形状、尺寸应符合设计的规定；加工后的钢筋，其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
④钢筋切断确保下料长度准确；检查被切断钢筋质量，将劈裂、缩头或严重弯头的部分切除；用于机械连接的钢筋切割必须保证端头平直，顶端切口无斜口、马蹄口或扁头。
⑤弯曲钢筋应先做样板:弯曲钢筋时,应先反复修正并完全符合设计的尺寸和形状,作为样板(筋)使用,然后进行正式的加工生产。
⑥钢筋车丝时钢筋端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。加工钢筋螺纹的丝头牙形饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙形规的牙形吻合，表面光洁完整丝扣圈数应满足要求；标准型接头丝头有效螺纹长度不小于1/2连接套筒长度，允许偏差为+2P（螺距）。通规或套筒能顺利旋入螺纹，允许止规与端部螺纹部分施合，环止规旋入量不应超过3P（P为螺距）。
车丝施工
3、钢筋焊接质量控制要点：
①应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊接材料，确定焊接工艺和焊接参数;
②焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋;
③焊接地线与钢筋应接触良好;
④焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满;
⑤焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤;焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹。
4、钢筋机械连接质量控制要点：
①钢筋的机械连接宜采用墩租直螺纹、滚轧直螺纹或套简挤压接头，钢筋机械连接件的最小混凝土保护层厚度，应符合设计受力主筋混凝土保护层厚度的规定，且不得小于20mm；连接件之间或连接件与钢筋之间的横向净距应不小于25mm。连接套筒、锁母、丝头等在运输和储存过程中应采取防护措施，防止雨淋、沾污和损伤。
②直螺纹套筒连接安装接头时可用管钳扳手拧紧,钢筋丝头应在套筒中央位置相互顶紧,接头安装后的单侧外露螺纹不宜超过2p（螺距）;对无法对顶的其他直螺纹接头,应附加锁紧螺母、顶紧凸台等措施紧固。
直螺纹套筒连接施工
③冷挤压套筒连接用测深尺在钢筋端头用油漆做定位标志，定位标志即钢筋插入钢套筒的长度，检查标志距定位标志15mm，用来检查压接后钢筋是否插到位；将钢筋按定位标志插入钢套筒，钢筋端头离套筒长度中点不宜超过5mm，注意连接钢筋应与钢套筒的轴心保持一致，以减少偏心和弯折。
④冷挤压套筒连接检查压接道次是否符合设计规定，不得少压、重压等现象；接头表面不得有肉眼可见的裂纹；接头两端钢筋上显露检查标志，但不显露定位标志；接头处弯折≤40°；外观检查不合格数少于检查数10%时，该批接头外观质量评定为合格，当不合格数超过被检数10%时，应对该批接头逐个复检，外观检查不合格的接头应采取补救措施，不能补救的应作好标记，并在不合格的接头中抽取3个试件作抗拉试验，若有一个试件的强度低于设计值，则该批接头不合格。
冷挤压试件拉拔试验