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旋转楼梯中有些水平位的弯位线条，柱子弯位线条，这些弯线条可以用立车加工。立车加工弯位线条的加工工艺与加工中心、雕刻机有相似之处，也有其自己的加工工艺。立车只能造型立弯位线条，见图1。
图1
立车加工弯位线条工艺流程：
生产加工单阅读→选料→开坯料→圆弧板坯料切割→圆弧板坯料加固→圆弧板坯料排板、编号→圆弧板坯料分件→检验→定位底模的制作→锯片的选择与安装→仿型模板的制作→定位、夹具装置的安装→坯料装夹前的检查→画截面线→坯料装夹→模板的安装与调试→对刀→试加工→检查→正式生产加工（粗加工、精加工）→卸料→产品检验→工作台及作业场所清理→再装料
（1）生产加工单阅读
阅读生产加工单中关于材料、弦长、高度、半径、大样、加工数量、交货期等信息。
（2）选料
按生产加工单上的选料要求选择荒料。
（3）开圆弧板坯料
圆弧板造型所用的坯料应符合以下技术要求：高度方向要求加加工余量30～40㎜，弦长方向的加工余量也为30～40㎜。高度方向的两个端面必须修切平整，便于严格准确地对标准模板。
（4）圆弧板坯料切割
按圆弧板的加工工艺用电脑金刚石串珠绳锯切割圆弧板。如果弯位线条的宽度（高度）较小，可以多件合开料切割圆弧板，厚度方向+5mm的造型余量。
（5）圆弧板坯料加固
对存在裂纹的圆弧板坯料用纤维网和胶、钢筋对圆弧板加固。
（6）圆弧板坯料排板、编号
为保证加工出来的弯位线条相邻的线条颜色、纹理的基本一致，切割出来的圆弧板坯料按旋转楼梯排板图排板，编号，并将编号写在坯料上。
（7）圆弧板坯料分件
按旋转楼梯生产加工单上的平面图或立面图对对弯位线条圆弧板坯料分件，并对分件下来的料编号。
（8）检验
检验分好的弯位线条坯料弦长、厚度、高度及表面的质量。
（9）定位底模的制作
为确保多套相同的弯线条快速装夹，制作一些必要的定位底模。当第一套加工完成时，按第一套的定位底模往上一放就可以完成装夹的工作。定位底模制作的材料要求高度一致、平整度好。
（10）锯片的选择与安装
弯位线条加工选择Ф500、Ф550、Ф600、Ф700、Ф800的5mm锯片粗加工，依据加工弯位线条深度确定选用锯片的直径。选择10mm锯片精加工。
（11）仿型模板的制作
制作立车造型用的仿型模板。用立车加工弯位线条的模板通常较大，因此在用三夹板制作造型模板时要在模板的背面用一些加固件加固，防止模板加工过程中断裂。
（12）弯位线条定位、夹具装置的安装
用车床加工弯位线条时需要一些定位、夹具装置来固定、夹紧工件，防止加工过程中工件的松动。定位、夹具装置有压板、丝杆、定位导轨、装有螺母的夹板、长方体的石块料。
（13）坯料装夹前的检查
待加工弯位线条在装夹前应对切角精度检查。因为切角质量的好坏决定能否装夹，装夹的效率，装夹的质量。
（14）画截面线
用油笔在待加工坯料的侧边用标准模板画线，便于加工时观察是否会切到界线上。
（15）坯料装夹
将待加工的坯料安装到立车上。
坯料装夹前先将坯料排在地面上观察颜色、纹理，使有相邻拼接关系的坯料纹理、颜色基本一致。否则的话，一旦弯位线条造型好了，可能就不能调动相互间的位置关系了，从而影响相邻间的弯位线条的装饰效果。
将经中切机修好端,双刀切切好角的待加工园弧板半成品，以高度纵向的方式，用行车吊起放置于立车立柱的下定位块的定位垫片上，调整位置，并用圆弧板模板检查拼装的情况，使各坯料连接基本顺畅，拼缝小。在坯料上压压块、垫片，并用带有螺栓的压板紧锁牢待加工坯料，见图2。
图2
（16）模板的安装与调试
以截面标准模板紧贴在已装夹好坯料的侧表面，画出截面的轮廓线。此轮廓线下端面线必须与水平面或工作台平行；轴向的基准线必须与水平面或工作台垂直。在侧表面的轮廓线上选择三个特征点对刀和调校造型模板。
将仿型模板放置于模板架上，并使模板与模板架垂直。
以所标出的三点，调校锯片在坯料上所处的位置与电眼在仿型模板上所处的位置相重合，此时仿型模板就算装好了。图3为模板安装图。
图3
（17）对刀
在模板上选择几个特征点对刀。调校锯片在待加工坯料上所处的位置与光电眼在仿型模板上所处的位置相重合，此时仿型模板装好。图4为弯位线条对刀图。
图4
（18）试加工
ⅰ启动立车，在已装好夹的坯料高度上、下两端面试切几刀，深度以恰好能切到每件坯料表面为宜，加工宽度一般约15㎜左右为宜。
ⅱ用游标卡或卷尺测量切出的圆槽深度深浅是否基本相同，深浅偏差在2mm内。
ⅲ测量每件半成品的园弧弧长值，并计算出径向误差，垂直度误差。
ⅳ如果上述测量的误差数值较大，对所装夹的坯料做微量调整，使试切的各件深度、各件圆弧长相同。
重复以上ⅰ-ⅳ步骤，直到每件坯料的所有弧长误差值控制在1㎜以内方可；同时还须尽量保证每件坯料的加工余量尽可能保持一致。
（19）检查
对试加工处检查是否有过切或少切现象发生。如果过切，查找过切的原因，重新调校模板到加工合格为止。
（20）正式生产加工（粗加工、精加工）
正式生产加工分两步加工，先粗加工，粗加工完毕后再精加工。
依据所加工材料的硬度、加工工件几何轮廓的复杂程度、加工余量的大小、加工工件直径的大小，调节升降密度计时器至合适数值，以保证在粗加工时加工步长为12～15㎜，精加工时加工步长为1.5～2㎜左右；调节园周计时器至合适数值，以保证主轴每旋转一周横切才开始进给。
粗加工完成，将刀退至安全退刀距离，将加工粗加工时所产生的余料敲掉。
将刀换为精加工用7㎜或10㎜锯片，以手动摇轮径向微调前移锯片约2㎜，调试好机床后启动自动运行，即可进行弯位线条的精加工了。
精加工时锯片运行的步锯越小，弯位线条造型的表面越光滑。但步距加工太小了影响加工效率，增加了弯位线条造型成本。
图5正在精加工的弯位线条。
图5
（21）卸料
拆开夹具，用行吊一件件卸下已加工好的弯位线条。
（22）产品检验
在将已加工好的弯位线条卸下来前最好先检验加工出来的弯位线条是否合格。用与造型截面相反的模板去卡造型截面处。如果符合加工质量标准就合格了。如果造型出来的截面与模板相差太大，检查问题存在的原因，坯料装夹时调整坯料装夹的精度，直到加工出来的弯位线条符合加工质量要求。
（23）工作台及作业场所清理
对工作台及加工现场清理，清理掉加工下来的碎料，防止碎料在装夹时导致的安全事故。
（24）再装料
重新装夹，加工下套弯位线条。
再按以上的加工步骤加工。
图6