因为我们对加工的产品精度要求较高，所以在编程时需要考虑的事有：
首先，先考虑零件的加工顺序：
1、先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；
2、先粗车，再精车（这是为了保证零件精度）；
钻孔过程
根据材料硬度，选择合理的转速、进给量及切深：
1、碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、、切深2mm；
2、硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、、切深0.5mm；
3、钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、、切深0.3mm。以加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，最终选择为S360、、切深0.2，才加工出合格零件。
对刀技巧
对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我原来从事的工作有些车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。
常见对刀仪
调试技巧
零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故。
我们应该先进行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。
完成零件的加工
零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生磨损，加工材料软，刀具磨损就小，加工材料硬，刀具磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格。
刀具磨损过程及磨钝标准
拿我们之前加工过的零件为例
加工材料为K414，加工总长为180mm，因材料特硬，加工中刀具磨损非常快，从起点到终点，因刀具磨损都会产生10—20mm的稍度。
防止机床发生碰撞的心得
机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大。
我认为发生碰撞最主要的原因：
☑对刀具的直径和长度输入错误；
☑对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误；