脉冲器芯轴组装前的准备工作
650脉冲器属于精密仪器其内部的任何杂质都能影响脉冲器的正常工作，甚至造成脉冲器芯轴的部件损毁，所以脉冲器组装前的准备工作至关重要。脉冲器的准备工作主要包括：检测、清理、清洗、烘干。
、检测：装配人员接收到脉冲器零部件后首先要对零部件的外观进行细致的目测及检测。
检测项目如下：
0.1.1、橡胶产品类的检测，检测胶杯、密封圈、格莱圈的表面是否有损坏及损伤，对于使用过的橡胶产品一律弃用，
0.1.2、对于外购加工件要例如柱塞泵，主阀等进行拆解清洗，清理，检测。重点观察柱塞泵螺纹，主阀体与主阀芯的配合。
0.1.3、对于自加工产品进行各个螺纹结合的预安装，及时发现各个配合的明显问题，预安装后再对产品的各个产品的螺纹，及细小孔，倒角，产品金属密封表面等进行检测，（重点观察产品孔内部的毛刺（例如底部本体斜孔及注油孔、控制阀阀体的斜孔内部是否有毛刺及杂质），外部的毛倒棱（尤其是螺纹部位的首末端位置））对零部件进行细致检测
0.2、清理：针对不同的产品采用不同的清理方法，以消除因零部件的毛倒棱造成刮线，堵塞脉冲器主阀孔等。
0.2.1、对于零部件的细小的毛刺采用工艺刀进行清理
0.2.2、对于较大的毛倒棱将产品返到钳工处理。
0.2.3、对于其他问题及时反馈
0.3、清洗：装配人员通过对零部件的检测及清理后对脉冲器零部件进行一次彻底的清洗，清洗过程应该严格按照：超声波清洗，风枪吹干，烘箱烘干，喷洁剂的针对性清洁。
0.4、最后将烘干后的脉冲器金属零部件按脉冲器组装基数放置于干净整洁干燥的不锈钢托盘内，并将其放置于无尘干燥的地方，整个脉冲器准备工作要做到：勿疏、勿漏、勿急、勿燥，按部就班，严格遵照。
0.5、脉冲器安装工具的整洁；在650脉冲器芯轴的安装过程中需要用到很多的工装与工具，因此在装配过程中保持工装工具的整洁至关重要。
HT系列为31.5）、9.5O型圈、NPS-030格莱圈
1.1伸缩胶杯的安装
1.1.1伸缩胶杯的检测：在安装前要在放大镜下对伸缩胶杯进行细致的目视检测，看其橡胶单元表面是否有缺陷（细小的纹路或表层脱皮等），橡胶单元与金属联接的部位是否有较深的压痕与压裂现象。对于有任何缺陷的伸缩胶杯一律弃用。
1.1.2将需要组装的零部件（顶杆、9.5“O”圈、伸缩胶杯、补心、挡圈）按顺序放好，将“O”圈、顶杆表面、涂干净的脉冲器用油美孚SHC1024。然后按照下图的顺序开始组装，
a、装O型圈时注意防止划伤，影响O型圈的密封效果；
b、将伸缩胶杯小心的套在顶杆上只只听到“啪”的一声，及保证伸缩胶杯的内部台阶与顶杆台阶端面贴合；
补心安装工具
d、安装完成后对顶杆进行检测，观察是否有铜屑挤出，并及时将其杂质清理干净。
安装顺序
1．2活塞用格莱圈的安装
活塞用格莱圈属于组合圈其包括氟胶衬圈与耐磨圈。
1.2.1活塞衬圈的安装，将锥形专用工具螺纹端装于活塞螺纹孔内，将锥形工具表面均匀涂抹洁净的SHC1024机油，将氟胶衬圈套在锥形工具上用两大拇指均匀的对称的对衬圈施力，使衬圈下行直至衬圈下到密封槽内
1.2.2活塞耐磨圈的安装，将锥形工具表面均匀涂抹洁净的SHC1024机油，然后以同样的方式将耐磨圈安装到活塞上(安装时注意耐磨圈的有倒角端朝下)，
1.2.3将安装好格莱圈的活塞放入内孔已均匀涂抹洁净的SHC024机油的安装工具进行反复压进（放入顺序为耐磨圈有倒角端先进），压出3~4次，最后再检查格莱圈是否安装好，耐磨环表面是否有无伤痕（对有伤痕的耐磨圈予以弃用）。确认良好便可进行组装。
1.3.1顶杆座组合的组装
顶杆座组合是由顶杆座、导向补心、M4止退螺钉组成。
组装前检测：检测顶杆座内孔12个小孔内部是否有毛刺，螺纹处是否进行了去尖角处理，活塞工作孔表面是否有划伤。
组装过程：用导向补心安装工具将导向补心与顶杆座进行方向定位，在用压力机将导向补心压入顶杆座；然后铣床加工M4螺纹孔（注意方向性），清洗后将涂有乐泰277螺纹胶的止退螺钉装入顶杆座组合，将残留在外的胶及时清理干净，将顶杆座组合静置24小时待胶完全固化。
A、将事先组装好的伸缩胶杯组合、顶杆座组合进行试组装，检测胶杯组合顶杆，补心与顶杆座总成的同轴度，
先将顶杆座组合固定于胶杯安装工具，然后将31“O”型圈（注意HT系列采用31.5）涂抹SHC1024后安装于顶杆座组合的端面槽内，将胶杯、顶杆、补心组合顺着导向补心方向放置于顶杆座组合内，将胶杯的压入端外圆表面均匀地涂抹乐泰620胶，
最后再用胶杯安装工具的压板，通过逐个锁紧螺钉将胶杯的压入端均匀的压入顶杆座组合，压入后通过目视胶杯金属环与顶杆座的间隙（0.2mm左右）检测压入是否均匀。
B、对伸缩胶杯进行套袋保护后，将以上安装好的顶杆座组合，倒立静置干燥环境中24小时（可用烘箱对其进行50℃烘干处理），确保胶完全固化。
C、活塞的安装；把顶杆座组合固定于链虎钳上夹紧，将顶杆座活塞安装孔内均匀涂抹洁净的美孚机油，再将装好格莱圈的活塞用手压入顶杆座组合内，然后用活塞安装工具将活塞固定于顶杆座组合，活塞的上紧力矩为18NM正扣。
注意：1、在使用活塞拆装工具时，应事先清理工具上所有杂质
2、在旋进活塞过程中，应尽量保证，拆装工具对正平稳，以免因工具的摆动而划伤顶杆座活塞工作孔的表面
D、泵套管的安装，将顶杆座组合上安装已涂油的30.4“O”型圈，然后将泵套管内孔端均匀涂抹脉冲器用油，最后用手将泵套管安装到顶杆组组合上。（此时不要把泵套管打紧）泵套管与顶杆座处的30.4“O”型圈较易出现切O圈现象，注意。
E、将安装好的顶杆总成置于干净整洁干燥的地方，等待总装。
2、柱塞泵总成
2．1柱塞泵的组装
柱塞泵组装最主要的为柱塞与泵体孔的装配间隙直径方向上0.002—0.004mm。
柱塞泵在测试前应先对其进行拆解清洗，再拆柱塞时应事先对柱塞及泵体对应孔位置进行对号标记，防止柱塞位置放错导致的柱塞泵不能正常工作。
清洗时，要对所有的部件进行喷洁剂清洁，清洁后进行烘干处理，将烘干好的柱塞泵零部件组装，再安装密封圈，柱塞时应事先涂抹洁净的美孚机油。
2．2柱塞泵性能测试规程
2.2.1.测试前的准备工作
A、一批加装护帽待测试的柱塞泵（编号）
B、测试用推力球轴承51102，封油杆，测试台
固定用T型扳手
C、观察油箱内油位，打开油箱加热器，将油温加热至60℃±5，并将油箱加热器关闭。
2.2.2柱塞泵测试规程
A、关闭油箱上的阀13、14及15，并将溢流阀20处的调压旋钮完全打开，按下试验台面板的“油箱泵开关”按钮，使油在油路循环，预热油路2min
B、取待测试柱塞泵，将护帽去下（注意取放时保持柱塞泵的配油盘端朝下，防止柱塞掉落），将装有密封圈的封油杆装到柱塞泵上并用手带紧，再将51102轴承按照端板、保持架的先后顺序放入柱塞泵，再将柱塞泵安装到测试专用工装上并用手带紧，最后用T型扳手将泵测试工具组合到一起（注意检查“O”是否掉落）并用同步带将直流电机与泵测试工具相联，罩上防护罩。
C、依次打开油箱处的13,15阀，使油能够进入泵测试工具，打开截止阀16，预热油路，并调节溢流阀20，使得压力表22,24读数分别为5bar，10bar并用锁紧螺母将调节旋钮锁紧。
D、按下试验台的“泵测试直流电机”按钮，并确认直流调速器的调节旋钮处于“0”位后打开调速器开关，此时观察流量计显示器读数应为0，（若不为0，及时更换测试工具及柱塞泵的O型圈，并对测试工具进行检测）；逐渐调节直流调速器的旋钮直至测试工具端皮带轮的转速为1800r/min，读取5min后流量计显示器读数，然后将转速调至3600r/min，读取5min流量计显示器读数，并将数据记录入«柱塞泵测试报告»。（观察柱塞泵排量数据变化，并定期（每月一次）使用测速器对测试工具的从动轮转速进行校准）。
测试结果：1800r//min以上为合格
3600r//min以上为合格
满足以上两个条件的为合格泵
E、测试完成后，将直流调速器旋钮调至0位，依次关闭调速器开关，油箱泵开关，除去防护罩，卸掉皮带，把泵试验件从卡具上卸下并重新盖上柱塞帽．把泵组件放在一个密封袋中，标明“试验结果”写上零件编号、试验日期、测试人员。
F、待所有柱塞泵测试完成后使溢流阀20完全卸
(松扣)，调整电机转速控制器，使转速表的速
降低为零并切断电源，关闭阀14和15，直到
力表22和24所指示的压力为零。
G、累积柱塞泵测试工具的工作时间别并做记录，以便保养作为参考时间数据。
柱塞泵测试结果异常的原因：
A、柱塞与泵体能空间配合间隙过大，影响到机械密封效果
B、柱塞内钢珠或泵体内钢珠密封效果不良
C、准备工作遗漏，例如推力球轴承，封油杆，O型圈
D、柱塞泵柱塞出现卡死无法进行正常工作
E、泵测试工具实际转速低，（用转速测试仪确认实际转速）
F、柱塞泵端盖与泵体接触位置漏油（粗糙度不好，没有安装到位，落安装密封圈等）
G、柱塞球头端面磨损影响柱塞的工作效率
H、柱塞泵的弹簧高度尺寸小于16mm，导致柱塞工作时个别柱塞因无足够的回弹力导致工作异常
对不合格的柱塞泵分别记录，不合格原因，维修更换部件等详细情况。
测试设备保养
A、在被保存的设备历履中，应该记录它总的累计运转时间。
B、应该遵守下列的维护保养周期：
B．1、每累计运转时间250小时，过滤器13上的滤芯应更换新的。
B．2、每累计运转时间5000小时，应该把油箱1内的油排干，清洗内部并加注新油。
C、设备使用及维护记录表（试验台测试设备均严格按照测试设备保养守则执行）
柱塞泵测试报告
2.2.3、柱塞泵保压测试
A、检测目的：对排量测试合格的柱塞泵进行保压测试，以检验柱塞泵的的单向阀的密封性能。
B、检验步骤：（测试示意图如下）
B．01、清洁保压测试工具的所有零部件；
B．02、将排量测试合格的柱塞泵按照编号安装到保压测试工具的柱塞泵固定座上（51102轴承、封油杆应事先安装到泵上）并用手带紧；
B．03、将柱塞泵固定座安装到泵室里，并用六方扳手将柱塞泵固定座固定好，（三个固定螺钉）
B．04、取洁净的美孚机油倒入油杯，然后用手摇手柄，使柱塞泵开始泵油，观察压力表的读数，直至压力表读数为6MPa，停止摇手柄；
B．05、用秒表记录5min压力表读数的变化，变化量A=（6-X）MPa，0≤A≤0.2的为合格，即读数不变的为合格。
B．06、将测试结果记录，并将柱塞泵进行分类，由于本测试项目针对柱塞泵单向阀的密封，对不合格的泵可以进行换钢珠，密封圈等进行修复。
2．3主阀的组装
主阀由主阀嘴、主阀体、弹簧、主阀芯、主阀堵四部分组成。组装顺序如下：
A、装配前将需装配的零部件清洗干净
B、目视检测主阀的各个部件是否有毛刺，尖角，螺纹是否合适，主阀芯的阻尼孔是否被堵塞（主阀芯的阻尼孔直径为Φ0.42-Φ0.48mm），并用千分尺测量主阀芯外圆是否有椭圆现象。
C、通过精确测量选配主阀芯，主阀芯与主阀体的单边配合间隙为0.002-0.003mm。并用细的铜棒按压再次确认主阀芯是否会刮擦主阀体内壁。
D、研磨主阀体内孔，提高主阀体内孔粗糙度，去除主阀四个均布孔部位的毛倒棱，将主阀体内孔研磨至与主阀芯配合时，阀芯重力下可顺畅通过主阀孔。
E、根据主阀体Φ6.4内孔测量选配主阀嘴与主阀堵，选配间隙0.08-0.015mm，防止因过盈量偏大造成主阀体出现裂纹而报废。
F、将要装配的主阀体与主阀堵的配合部位均匀涂抹洁净的SHC1024机油，然后用压力机将主阀体与主阀堵压装到一起，要保证主阀堵与主阀体两端面留有0.50-1.0mm的间隙。
G、将选配好的主阀芯、弹簧（弹簧两端应磨平处理，安装时注意检查弹簧刚度）与主阀嘴涂抹SHC1024机油，并按顺序串联到一起放入已装好的主阀体、主阀堵组合，然后将其安装在主阀安装工具六方内，用压力机进行压装，压到底（观察其连接部位是否有缝），组装后仔细观察组间是否有裂缝出现，将装好的主阀浸油处理。
H、将所有装好的主阀放置在通风处24小时，再将其依次放到放大镜下观察主阀体是否出现裂纹，最后用洁净的细铜棒按压主阀芯，观察其是否顺畅。
I、用主阀拆卸工具将主阀堵拆下，并将主阀芯，弹簧取出，对主阀的组件进行超声波清洗并烘干，防止因挤压产生的铁屑进入主阀影响其长期正常工作。
主阀取出工具
J、再次将烘干的主阀进行组装，浸油，编号准备测试
2．4主阀的性能测试
主阀测试规程
2.4.１、设备准备
A、检查油箱的油面。关闭油箱上的截止阀13、15，完全打开截止阀14。
B、将溢流阀20完全松开，使主回路的油可以无阻力回油箱。
C、确认截止阀23及24关闭。溢流阀15旋紧，启动泵。
D、调溢流阀20至油箱上的表10压力为35bar。
E、打开油箱加热器并将温度设置到75℃，观察油箱上的油温表4，试验温度应为75±5℃。
2.4.２、主阀装配
A、将装配好的主阀装入阀测试台上的28号夹具中，用手拧紧。然后安装测试工装出油端并接上快速接头。
B、调节三向阀31使油直接回油箱。检查阀15是否完全打开。阀20及21应为关闭状态，然后顺序打开阀22、29、30、23、使油流过试验台的管路预热几分钟。
C、转动阀3l使油流入量筒33，待油注入量筒一半时，再次转动阀3l重新使油流回油箱。开阀32使量筒里的油放完，关阀32。
D、关阀22、29、30。调阀15至表17的压力为25巴。
2.4.３、主阀关闭时主阀芯的漏量
A、开阀29，表17、18的压力读数均应为25bar。
B、转动阀3l使油流入量筒，观察此时油的滴漏状态，油杯处无滴漏或成滴（每滴用时2秒以上）为合格，滴漏成线为不合格，将所测数据记录入主阀测试记录表格中。
C、将阀3l再次换向．并用阀32放去量筒中的油。
2.4.４、主阀开通时的最小压降
本试验通过测试最小压降来确定阀否装配良好。
A、调溢流阀15至表17、18的压力均为15巴。
B、同时开阀20、21（防止因打开顺序错误而损坏压差表）。此时压差表19的读数应为0。调阀3l使油流入计量筒33，此时不应有成线油流，关阀32。
C、顺序打开阀30、31，记录油流入计量筒33时将压差表19的数值，将数值记录在试验报告中，此值应小于5bar为合格。
D、待油杯中油超过底线标志时，切换阀31，使油直接回油箱．同时关阀20、21，开阀32使计量筒33的油放到底线标志处为至。
2.4.５、节流孔及滑阀的旁通漏油
A、开阀29、31，关阀30，调溢流阀15，使表17的压力为25bar。
B、旋转阀3l使油流入油杯，同时用秒表开始计时，记下进人计量筒中的累计油量为50m1(油杯中标尺的第二道标线为止)的时间。该时间应在6—10秒之间。把该值填入试验报告中
C、关闭阀31，开阀32使油杯的油放至底部标志，关阀32。
2.4.６、主阀开通时的出口流量
A、开阀22、29，关阀30，调节溢流阀15至表17的压力为10bar。
B、操作阀3l使油流入油杯，用秒表测量流入一升(标杆的第三道标线为止)所需时间，该时间应在14～21秒之间（进口阀11～18秒）。并将该值填入试验报告。切换阀3l使油从计量筒流回油箱。
C、旋松阀15卸荷，开阀32，计量筒放油。关阀23切断试验台主油路。表盘上的压力应为0。
D、从夹具28中取下主阀．将主阀放入密封套管中．并注入洁净的SHC1024机油，标明试验合格。调节溢流阀20并卸荷，停泵，切断电源。
E、记录测试设备使用时间，并将时间进行累积，并对测试设备定期清洗，换油（重点将测试台油箱内部清理干净并更换滤网）。
将测试的主阀进行编号，分装，并将不合格的主阀拆解，以寻找原因，
1、主阀芯与主阀体配合不合适
主阀弹簧安装不到位，主阀弹簧弹力过大
主阀内部有杂质
其他原因
3、中间体总成
3．1斜盘轴承的组装
1、斜盘轴承为推力球轴承51102（轴承由上下端板及中间保持架部分组成）注意斜盘轴承上下端板孔径。
2、超声波清洗斜盘轴承，将轴承的上下端板，保持架，并将其烘干；清理斜盘起子槽处的毛刺，螺纹尖角进行清洗烘干。
3、在装配时，将清洗干净的斜盘轴承安装处均匀涂抹乐泰620胶，然后将轴承的下端板（中间孔直径Φ15mm）用斜盘安装工具压装到斜盘上，确保斜盘上端面与轴承端面完全贴合，
4、用工业用纸擦拭多余的的胶，清理挤出的毛刺干净后，将装好的斜盘置于无尘洁净的通风处24小时（轴承安装前注意检测轴承是否有缺陷）。
5、将斜盘组件使用超声波清洗机清洗，烘干。
3．2中间体滚针轴承的安装
1、取新的滚针轴承DL1812一套，中间体外壳一件放于超声波清洗机内进行清洗；
2、安装时目视中间体外壳轴承安装处，螺纹等位置是否有毛倒棱，倒角是否合格（注意检测中间体外壳涂层部位是否有有龟裂现象），检测合格后将洁净的SHC1024机油均匀地涂抹于轴承安装孔内。
3、用专用压装工具将轴承压入中间体外壳。压装完成后观察是否有金属屑挤出，并将挤出的杂质清理干净。
3．3磁轴的组装及磁极检测
3.3.1、在磁轴组装前应将磁铁护套，磁铁框架，磁轴本体置于超声波清洗机内清洗并烘干处理。
3.3.2、磁轴的组装应在无金属产品及杂质，洁净整洁的环境中进行，在装配前，事先将N/S两种磁条分别放置于装配左右两端。
3.3.3、将磁铁框架槽内均匀喷涂乐泰7387促进剂，然后涂抹乐泰332胶，然后将两条N磁条装入同一槽内，然后依次将两条S磁条装入，交叉安装。磁极检测:用N或者S磁条对磁轴的磁铁逐个进行磁极检测（磁铁同极相斥，异极相吸）。
3.3.4、将已装入磁条的磁铁框架，表面均匀涂抹乐泰620胶，并将护套内均匀喷涂7387促进剂，然后将护套旋进方式套在磁铁框架上，并将多余的胶擦拭干净，
3.3.5、将组装好的磁铁总成放于干净整洁的无金属铁屑通风环境中静置24小时。
3.3.6、再次检测磁铁总成是否仍有胶的残留，清理，再次进行超声波清洗，烘干。将其置于塑料盒内放置。
3.3.7、检测磁轴本体的螺纹，M14X1，M16两处螺纹（特别是M16螺纹与开槽处应将线切割位置螺纹去毛倒棱处理），
3．4磁轴总成的组装
最后将清理干净的磁轴螺纹上涂少量乐泰277螺纹胶，把磁铁总成安装到磁轴上，用扳手打紧，并将其静置24小时，待胶完全固化。
N、S磁条共12条磁铁框架护套
3．5、磁盘的组装、磁极检测及间隙调整
3.5.1、将磁盘，磁盘体背盘，螺钉置于超声波清洗机内进行清洗，清洗后，烘干。
3.5.2、目视检测磁盘及磁盘体背盘的孔及外观是否有毛刺，用工艺刀将细小毛刺清理干净，再用喷洁剂清洗相关产品。
3.5.3、磁盘的组装应在无金属产品及杂质，洁净整洁的环境中进行，在装配前，事先将成条取出方便安装。
3.5.4、磁盘的组装同磁轴相同，同样采用乐泰7387，乐泰332胶，圆柱形磁钢N、S交错安装，将磁钢压到底，并将多余的胶擦拭干净，逐个检测磁钢是否有高出磁盘孔端面，以免影响背盘的安装。
3.5.6、安装磁盘背盘时，先将背盘旋到安装用磁轴上，再将磁盘与背盘对正安装（孔与孔），再用螺钉将磁盘与背盘锁紧，（直至背盘端面与磁盘端面完全贴合为止）。
3.5.7、将装好的磁盘装在专用卡具上，车削端面约1.05mm，光外圆，去除毛刺，清洗后，拆下磁盘螺钉，对磁盘及磁盘背盘再次清理，烘干，烘干后用干净的涂有乐泰277胶的螺钉将磁盘与磁盘体背盘再次打紧。（检查背盘端面与磁盘端面是否完全贴合）。
3.5.8、磁极检测：用同极磁铁逐个对磁盘磁钢进行检测，确保安装顺序正确。检测合格后将其分装在塑料盒内。
3．6中间体总成的组装
A、用超声波清洗所有散装件20分钟，经烘干后再次确认有无毛刺等杂质后，进行组装
将中间体外壳大头端朝上垂直放入总体装配夹具。
将41.2“O”圈上均匀地涂抹上洁净的SHC1024机油，然后仔细装入中间体外套大端密封槽中。
将30.4“O”型圈均匀涂抹洁净的SHC1024机油，然后仔细装入中间体外套小端密封槽中。
依次将碟簧座、4正4反8片碟簧、碟簧座、圆锥滚子轴承、隔圈、圆锥滚子轴承套在磁轴总成上，然后将磁轴总成成串装入中间体外壳。
取2吋导套，将导套的密封面均匀涂抹洁净的美孚机油，用手将2吋导套安装到中间体外壳上并用手紧（反扣）。（注意检测导套螺纹端是否有尖角或毛刺）。
注意：在拧紧最后1mm左右时阻力会急剧上升，是因压缩碟簧引起的，可用手拧紧，如无法用手拧紧，可能是支承圈或碟簧位置不正．此时应拧开检查，重新装配。
F、用手旋转磁轴，磁轴旋转时应顺畅灵活，无卡顿。
G、将磁盘（磁盘要保证清洁）装入磁轴．安装时需用磁轴工具夹住磁轴，拧紧磁盘。
H、依次用深度尺测量2”导套端面至磁盘最高点尺寸A（即为测量出的最小值），选装的底部总成的定子固定螺钉上端面到底部本体螺纹下部台阶的最大距离B（即为测量出的最大尺寸值），并记录。将A与B作差，差值应为正（大于0），则进行A-B-0.3=Cmm，C值为磁盘所需垫的垫片总厚度（根据脉冲器的发电量值的大小选择不同的间距，从0.3之间取值）。
I、取下磁盘按C的数值确定垫片的品种及数量，并装入（确认垫片均套在磁轴上）。
J、重新将磁盘装入轴承套。用磁轴工具拧紧至30。
K、复核“A”及“B”尺寸，计算新的“A—B”值并记录。
L、转动总体装配夹具，使轴承套大头水平。使用磁轴工具夹住磁轴，用斜盘拆卸工具拧紧斜盘，拧紧至20。
M、用塞尺测量并记录斜盘和轴承套端面之间间隙。用斜盘垫片调整其间隙，间隙1.0~1.2mm合格（对于新的柱塞泵采用1mm，对于使用过的柱塞泵采用1.2mm）。
N、装配完毕。
4、底部总成
4．1控制阀的组装及检测
4.1.1、控制阀的装配
A、将控制阀的所有零部件用喷洁剂清洗，并烘干，再次检测产品是否有毛倒棱（重点检测滑管外圆，压板的侧边，小孔的斜面，及阀嘴的凹槽，阀体斜孔（斜孔底部是否有毛刺，铜屑）及镶陶瓷部位），将阀嘴，阀座，陶瓷单向阀，衔铁，4-螺钉，等高的滑管（通过千分尺选择两个同等高度的滑管）依次摆开，准备装配。
B、对于钢珠控制阀，以及陶瓷控制阀应采取不同的安装工艺过程，具体步骤如下：
、钢珠阀座；对于钢珠阀座（中间过油孔直径为0.9mm），将1/8inG10级钢珠放入阀座，用千分尺进行测量组装好后的总厚度，计算出钢珠高出阀座的尺寸0.2-0.3mm。
、镶嵌陶瓷单向阀阀座；用工艺刀将阀座镶嵌陶瓷阀座的孔壁上均与涂抹乐泰620胶，然后用专用工具将陶瓷阀座旋入阀体，到底（观察陶瓷阀端面是否平齐，到底，），然后用风枪将多余的胶吹出，以免在脉冲器中形成杂质影响脉冲器的正常工作。将阀座静置在通风洁净的环境中24小时。
C、将压板、滑管、螺钉联接到一起；取装好的阀座，将陶瓷珠/不锈钢珠置于阀座台阶孔内，再将阀座的小台装进衔铁，最后将压板、滑管、螺钉的组合体系入阀座，并用力矩扳手锁紧。（装配好后间隙及凸台高度如下图所示）
D、用手拉推发的衔铁确认阀体是否有卡的现象，顺畅的为合格品，再装主阀嘴，见主阀嘴的凹槽尽可能地两侧有间隙，以免压板刮擦凹槽侧壁，影响其工作。装好后分别编号进行检测。
4.1.2、控制阀检测
控制阀测试规程
检查油箱的油面．打开截止阀14，关闭13,15截止阀，确认试验台截止阀24处于关闭状态，将油箱的油加热到75±5℃。
将待测控制阀装到控制阀检测专用大头上（用手装到底即可），安装2.5X1“O”型圈，用连接线将大头与直流电源相联，打开直流电源开关将输出电压调整为18V。
C、打开试验台泵电源开关，打开截止阀24，调节溢流阀10，将压力调节到55bar，读数见压力表16。开阀24。关直流电源，使控制阀过油数秒钟。开直流电源，等到压力表托的压力重新稳定至55瓦时为止。关阀24．观察压力表16约20秒钟，如表的压力下降低于15巴，则为不合格．将此表压填入检验报告中(保压试验)开阀24，确认压力表16的表压为55巴。
观察控制阀是否出现滴漏情况，若未出现滴漏，逐渐调小直流电源输出电压直至控制阀完全打开泄油为止，记录下该电压值（电压小于9V为合格），在逐渐调大输出电压直至控制阀完全封死，记录下该电压值（小于14V为合格）。（因HT系列测试盒电压为12V，故关闭电压取12V）。
将控制阀下放一个25ml的量杯，以收集油流．关闭直流电源，用秒表测量收集25ml油所需时间。15秒之内为合格。填入试验报告。
关阀14，关直流电源，压力表必须指零。此时可取下大头组合。更换控制阀连接头上的0型圈，存放于密封的盒中，标签上应标明对下一组控制阀作试验。
设备维护要求：应建立设备运行登记簿，上面应有累计运行时数。
针对需要通过修阀管的长度来调节控制阀的时候，应采用车床平端面加工，保证滑管的长度，垂直度，以免影响阀的正常工作，及使用寿命。
4.2.1、定子线圈在组装时注意以下事项
A、线圈骨架匝数及方向的一致性，以及线圈的导通性。
B、用高温绝缘胶带绕在漆包线上，并套上热缩管将线圈漆包线被完全包裹起来，防止线圈被污染影响其绝缘性。
C、装定子固定管时应使定子固定管的大直径端先行压入。
D、安装完成后，清洁线圈组件。将线圈组件，电路板，绝缘片，定子固定座联接到一起，焊接完成后要将所以焊点位置的残留焊锡清除干净，在套热缩管是要将焊接位置完全罩住防止杂质污染，影响脉冲器的正常工作。
、
E、发电机组件组装完成后要进行发电机的电阻，绝缘，电感测试，并将结果记录
4．3、单芯插针及连接口的安装及打压测试
A、先用电阻表测量单芯插针的绝缘，单芯插针的电阻大于50MΩ为合格，对于电阻小于50兆欧的予以弃用。
B、取长度为325mm的黑、白、红、蓝、黄五种颜色导线上，并用剥线钳的22号线的切口剥去4mm的绝缘层。
C、将单芯插针的两个接线端打磨以便挂锡焊接，再将与五种颜色的线的接线端做挂锡处理。
E、将接线端子头修齐为5mm长。
F、将压线端子与导线连接(用焊锡)，并确认焊锡各部不超出压线端子。
G、检查焊锡质量，清理残留焊锡。
H、剪切5根2.4mm热缩套管，长度75mm。
并将上面得到的5根套管套入压线端子，并热缩。热缩套管热缩后长度不小于60mm。接线端子的螺纹前三扣涂螺纹胶(乐泰277)。
I、将5组接线端子（单芯插针上安装4X1，4各一个密封圈）按顺序依次装入尾端体，导线通过时注意保持清结，（顺序如下图）。
单芯插针的上紧力矩2，再次检查检查导线(颜色)的顺序是否正确。并将装好后接线修齐，使导线使长出尾端25mm。
J、将装好的底部本体放在干燥整洁的环境中静置1小时，然后进行大头耐压试验。实验步骤如下：
大头耐压试验
通过耐压试验，检验脉冲器大头和电器插针的耐高压性能，防止泥浆进入脉冲器后冲进探管。
试验仪器：手压泵（0~140MPa）、试验夹具、秒表
试验内容
1、取41.2密封圈安装到大头上，并将待测大头装入大头耐压测试夹具，锁紧。
2、对油腔加压到100MPa，观察压力表读数。
3、保压15分钟，看压力表读数是否下降（底部本体孔内是否有油）。
4、记录压力，无下降为合格。
试验过程中，试验装置能压力能够保持在100MPa，无液压油从脉冲器插针处渗出。
J、剪5段长25mm的2.4mm热缩套管，并分别套在导线上。各导线开头长4mm并焊接至七针插头上。
A黑
B白
C红
D蓝
E黄
F空
G空
K、检查焊接质量，套好热缩套管。另取两截长为13mm的透明热缩套管，套入航空插座的两个空端子F和G．热缩各端子。检查热缩质量。
L、取四个M4螺钉将焊接好的七针插头固定到底部本体上（螺钉上涂抹乐泰277胶水）。拧紧扭矩为90。
M、用兆欧表测量A/B/C/D/E五个接线端与底部本体的绝缘性能，并计入表格。
4．4、底部总成的组装
1、取标准镀锡线(24#)，对发电机总成及大头接线端进行挂锡处理。
2、取13星形圈，用剪刀减出大约1/6圆的开口，并将其平放到大头的中间孔内，用镊子调整圈的位置，使其开口与大头的过线槽对其，使注油口与脉冲器内部的通畅。
3、在发电机的各个端子上插入7mm长的透明热缩套管，将发电机的五个接线端子与底部本体的接线端子焊接到一起。并将热缩管套在焊接位置，将焊接端完全包裹热缩。
4、用6个专用螺钉将经检查的发电机及尾端体紧固，(螺钉前3扣涂277)拧紧力为1.5。在125℃以下固化锁紧胶半小时。
5、用深度尺测量六个螺钉的高度，确定其高度差0.15mm以内。对于高度差大于0.10mm的底部总成需要对六个端面进行车削处理，保证其高度的基本一致，用工艺刀将螺钉端面的毛刺去除干净，并用电子喷洁剂清洗。
6、对底部本体进行最终检查。检测内容如下
用兆欧表检查对壳电阻50兆欧。
用欧姆表检查7点插座各点阻值；各线圈接线点应为：
1）发电机各相电阻；
2）大线圈340～500欧；
3）用100V兆欧表测各端子之间电阻≥50兆欧；记录结果；
7、将大头总成及一个检查合格的控制阀、分别在超声波清洗器中清洗1分钟．注意：勿将插座端浸入超声波清洗器中。清洗后用干净的压缩空气吹干，再置于烘箱里烘干。
8、将测试好的控制阀装入大头总成，拧紧力矩为75，螺纹应涂乐泰277锁紧剂。
9、用洁净的脉冲器用油、润滑O型圈装人大头总成，静置在洁净的环境中1小时，将其套上防尘罩备用。
5、脉冲器总成
5．1脉冲器总成的组装
脉冲器装配力矩图
1、上扣扭距100NM，
2、上扣扭距180NM，
3、上扣扭距150NM
4、主阀上扣扭距5NM正扣、
5、柱塞泵上扣扭距25NM，
6、斜盘上扣扭距15～20NM
7、磁盘30NM，
8、控制阀75CNM（0。75NM）
9、注油孔10NM，
10、活塞上扣扭距18NM
注意：在连接前应将所有的螺纹连接部位涂上洁净的脉冲器用油，防止黏扣。
5．2脉冲器的冲油
目的
本程序的目的是指导修理和维护过的MWD脉冲器的真空注油。包括安全技术要求、维护标准、持续的注油程序和达到的质量要求。
范围
本程序适用650脉冲器注油。包括脉冲器的初始注油和维护注油。新装配的脉冲器和修理完毕的脉冲器要进行初始注油程序和补充注油程序。已经使用的脉冲器只进行维护注油程序。
设备/材料
真空注油台1台
快速接头2件
真空压力表（带截止阀）1块
真空压力表1块
脉冲器测试盒（初始注油用）1台
组合密封垫2个
转子1件
平衡罩1件
O型圈2件
乙烯密封手套，1套
MobilOil，SHC102418升
电源插座1件
11力矩扳手1件
取样玻璃瓶125ml1件
取样玻璃烧杯100ml1件
参考资料
脉冲器冲程测试程序
650脉冲器测试程序
安全事宜
1．化学危险品
在本操作规程中使用的有些化学品在特定环境下可能是危险的，所以，工作场所必须有良好的通风条件；在操作过程中必须戴好防护眼镜，以防喷出的油雾伤害眼睛；不要将喷出的油雾接近高温的物体，以防引起火灾；在吃饭、抽烟、喝水和上厕所之前必须洗手。
2．防护措施
在工作前必须穿戴好工作服，有些工具可能有飞边毛刺，必须格外注意
特殊安全事宜
1．在接触脉冲器油之前必须在手上涂抹防护油
2．如在操作过程中接触了脉冲器油，在吃饭、喝水、抽烟和上厕所之前必须洗手
3．必须戴上防护眼镜，如果眼睛里进入了脉冲器油，必须立即用清水冲洗。
4．参照MobilOilSHC1024安全使用材料得知更多的安全信息。
5．在使用高压设备时必须注意高压设备安全使用规程。
设备预备
1．操作现场必须卫生清洁，温度在20-25℃；在注油之前，必须将注油台抽真空使压力表指针达到10以下。注油台必须按以下步骤操作：启动循环油泵，使油从集油室的圆盘上缓慢流下，观察集油室里的油面，没有气泡产生后才可将脉冲器接到上面，初次使用的脉冲器注油台必须在真空下至少运行12小时。
2．保证集油室里油面的高度在160mm-220mm之间，油面的高度不要高于滴油盘，加入油后，保证注油台满足7.1条的要求。
3．MobilOilSHC1024脉冲器油的标准使用温度是0℃-200℃，不许在超过这个温度条件下使用。
4．如果真空注油台离开超过5分钟，必须恢复到闭合状态。
初始注油规程
1．本规程使用于新装配的脉冲器和重新装配过的脉冲器注油。
注意：装配完的脉冲器必须干燥和清洁。
2、具体冲油过程如下：
2.1、将冲油用转子套在已装好的650脉冲器芯轴上，并将其放置到冲油平台上，应尽量使前后两个注油口同时朝上
2.2、安装冲油用快速接头，注意检测冲油堵头螺纹是否正确。注意冲油堵头安装前后顺序。
2.3、将脉冲器芯轴的顶杆拉出，将平衡罩套在顶杆座上，并用螺钉固定好。
2.4、打开油杯抽油口处的阀门，放油到洁净的量杯，观察检测油的污染程度。若油有沉积物，更换油杯中的油，注入新油。
2.5、先将进油管与出油管短接，打开真空泵，关闭针阀，打开调速器，将泵的转速调到500r/min，使油循环，抽真空至油管路无气泡产生，真空计显示数字低于10pa，保持时间10min。
2.6、将调速器转速调至0r/min，将短接的快速接头打开，将出油管端的快速接头的连接到顶杆座处的快速接头上，对脉冲器芯轴进行抽真空。
2.7、当热偶真空计显示真空度低于10pa时，保持10min。中途将脉冲器芯轴以顶杆座朝上的形式竖起，以尽可能地排除芯轴内的气泡。
2.8、将注油快速接头与脉冲器芯轴底部本体触及额度连接，打开低噪泵的开关，将转速逐步调到500r/min-600r/min，使油循环。待真空度降到10pa以下，旋转脉冲器，使其以顶杆座朝上的形式，旋转冲油甲板，并打开微电机调速器开关，将转速逐步调整到10r/min左右，冲油过程中间隔15min开启或关闭微电机一次。
2.9、冲油时间1h，中间每隔20min旋转脉冲器冲油甲板一次以提高充油质量，排除死角气泡。
2.10、冲油结束，结束冲油时，首先确认冲油堵头螺钉，组合垫圈，套筒扳手等是否准备齐全。
2.11、首先关闭真空泵开关，取下顶杆座处的快速接头，延时1秒-2秒，取下底部本体处的快速接头，关闭低噪泵调速器开关，并将转速调至零，打开针阀。
2.12、拆下平衡罩固定螺钉，取下平衡罩。观察胶杯是否呈鼓状，若呈鼓状继续操作，若未呈现鼓状，重新对脉冲器芯轴进行冲油操作。
2.13、用活动扳手拆下底部本体处的冲油快速接头，另一人配合用手缓慢的推顶杆本体直至推不动为止，另一人用套筒扳手将油堵螺钉将注油口堵上，上紧力矩15M/（确认油口是否有杂质）。
2.15、取下脉冲器芯轴准备初步测试。
3、对脉冲器芯轴进行初步测试。
3.01、脉冲器保压测试
A、取一转子套在已完成冲油的脉冲器芯轴上；
B、将保压测试工具套在顶杆座上，并用固定螺钉固定好
C、用脉冲器测试专用辫子线连接脉冲器连接口另一端接到直流电源上，并将电压调到直流恒压12V，用万用表检测电压是否准确；
D、用手转动转子使顶杆推动测试工具的刻度杆，使得第一条刻线漏出，然后继续转动转子观察其是否可以漏出第三条刻线，断电，观察测试杆是否能立即缩回到第一条刻线（2s内回位为合格）。
E、通电并再次转动转子使得测试杆的第一条刻线漏出，继续旋转转子，待第三条刻线漏出，用深度尺测量数据记录，用秒表计时，观察2min内测量杆应保持在第三条刻线基本不动或回缩很少（小于1mm）。
F、关闭电源，观察测试杆是否能立即回位（2s内回位为合格）。
3.02、脉冲器绝缘及电阻测试
A、取脉冲器测试盒、七芯电缆、万用表按顺序联接
B、将测试盒的开关1位置置于A位，依次转动2位置开关（从B开始）并读取、记录各个数据。
C、依照顺序重复以上动作，并记录数据。
D、将万用表一端接脉冲器大头端，另一端依次联接A、B、C、D、E、F、G、测量绝缘极电阻性能。
E、将测量数据如实地填入以下表格，电阻及绝缘性能的数据应与冲油前相等或接近。绝缘性能大于50MΩ为合格。
3.03、脉冲器发电量测试
A、将脉冲器置于冲程测试台上固定，联接七芯电缆、测试盒、万用表，将测试盒的1、2位开关分别打到C，D位置，万用表接交流电。
B、打开调速器开关，将转速逐步调到600r/min，1200r/min，1800r/min，2400r/min，3000r/min，3600r/min六个挡位，测量记录脉冲器发电量数据。
C、发电量在3600r/min时应在40V-45V之间为合格，超范围的应通过调整脉冲器发电机距离来满足条件。
3.04、脉冲器冲程测试
A、本测试项目为确保脉冲器蘑菇头的顶出值与脉冲器功率大小确保脉冲器井下工作时有足够的力量将顶杆顶出并发信号。
B、将脉冲器固定于脉冲器测试台上，用七芯电缆将延时开关（开关分别1s间隔）与脉冲器相连。
C、打开调速器开关，将转速调节到1800r/min，3000r/min观察脉冲器冲程距离，8.7-10mm为合格。
脉冲器冲程检验报告
检验时间：
项目
编号
转速为1800±50转／分的冲程长度
泵转速为3000±50转／分的冲程长度
检验结果评价
D、若低于或高于此范围寻找原因，重新以上操作
E、持续测试时间2h，观察、测量并记录冲程、两寸导套、泵套管位置温升。
4、对测试合格的脉冲器进行2次冲油，冲油过程如2步骤，冲油时间延长至2.5-3h，冲油结束后对脉冲器进行打紧打进力矩示意图如下
脉冲器装配力矩图
1、上扣扭距100NM，
2、上扣扭距180NM，
3、上扣扭距150NM
4、主阀上扣扭距5NM正扣、
5、柱塞泵上扣扭距25NM，
6、斜盘上扣扭距15～20NM
7、磁盘30NM，
8、控制阀75CNM（0。75NM）
9、注油孔10NM，
10、活塞上扣扭距18NM
注意：在连接前应将所有的螺纹连接部位涂上洁净的脉冲器用油，防止黏扣。
脉冲器最终出厂检测，并作出厂报告。检测项目如下：
A、蘑菇头伸缩及泵保压测试
B、脉冲器电阻及绝缘测试
C、脉冲器冲程测试
D、脉冲器发电量测试
E、脉冲器各部位联接力矩测试
F、脉冲器胶杯无损检测
以上检测都应严格按照测试规程操作，并将测试数据保留记录，以便查证。
G、脉冲器测试各项指标均合格后，为脉冲器出具出厂检测报告，签字盖章生效。