简介
传统的12V机体主油道孔的加工，TPX6113等普通镗床设备一直是生产上的瓶颈工序。
工序繁琐，丝堵完工步骤如下：第一步，先装钻头钻掉机体内的部分钢管。第二步，换镗杆粗镗￠63底孔。第三步，换装止口镗杆，加工￠74的丝堵止口。第四步，装夹倒角刀。第五步，装顶尖镗杆校正。第六步，攻丝器攻丝完成。单台机体有3个丝堵，过去完工一台就需要操作者装卸沉重的镗杆18次以上，按照传统加工方法存在如下缺点或不足：1)原镗杆粗老笨重，操作者劳动强度大，搬上搬下，经常造成操作人员腰部损伤；2)此方法镗杆装卸频繁，丝堵加工尺寸精度变化参差不齐，难以达到高质量要求；3)受设备限制和人员体力影响，如大批量生产，加工能力难以满足出产要求。
多功能组合镗刀杆结构设计机床主轴1、紧固螺钉2、攻丝器、划线顶尖10、定位锥面11、划线刀槽12、粗镗刀槽13、精镗刀槽3、刀杆锥柄4、粗镗刀16、精镗刀17、倒角刀14、划线刀15。刀杆锥柄4和攻丝器顺次安装连接于机床主轴1上，所述攻丝器包括与刀杆锥柄15相连接的攻丝器体7、紧固螺钉5、攻丝刀8，刀杆锥柄15上顺次安设有划线刀槽12、粗镗刀槽13、精镗刀槽3，粗镗刀槽13、精镗刀槽3上分别与粗镗刀16、精镗刀17相安装，划线刀槽12上与倒角刀14或划线刀15相安装。刀杆锥柄4的前端为定位锥面11，顶端为划线顶尖10。刀杆锥柄4的圆柱体上设有一紧固面6，将攻丝器体7由紧固螺钉5固定于紧固面6上。攻丝器体7由紧固螺钉5固定于刀杆锥柄4上的紧固面6上，攻丝刀8安装于攻丝器体7中，攻丝刀8的内端部与刀杆锥柄4的定位锥面11相接触。攻丝器体7的前端设有定位方槽端9。使用时，通过定位装置找正后，先用粗镗刀镗削￠63油道底孔，接着后面的精镗刀，加工￠74止口。后摇主轴把刀角刀装入前段的刀角槽里进行止口刀角，最后插上攻丝器攻丝结束。其他工序如：￠180主轴孔划线、座孔倒角、基准校正等工作都可以完成。在加工12V主油道丝时，首先将组合镗杆4装入主轴1内连接。16装入13紧固3压紧粗镗孔，17装入3紧固2精镗孔，将2和3松开取下16和17，装入14到12紧固4低速倒角，将7连接6紧固5固定好，然后将8装入9槽内，使其底部与10接触，然后攻丝，松开5取下7和8，松开4取下14，将15装入12紧固4完成后。将10对零件中心基准校正完成主轴孔划线。粗镗刀槽13是固定的，而后端的精镗刀17，是可活动调节的，这样在粗镗刀16磨损影响到工艺尺寸要求时，可通过调节后端的精镗刀17刀块滑动装置来保证尺寸要求。
优点：1、大大降低操作人员的劳动强度，减少或避免对操作人员的身体损害；
2、采用对工件的中心定位找正、划线、镗孔、镗直口面、攻丝等多项工序集中于单个躺杆之上，实现多个不同功能；3、工序少，效率高，经试用测试，一次装夹，可以节省装卸镗杆18次，生产效率提高30％；
4、一次性完成多个镗杆的工序加工，效率提高非常显著，制造简单，应用方便；
5、可保证油道丝堵的加工精度；