1通过工件尺寸来决定端面铣刀直径是最佳的方法。
（一次走刀完成加工时）刀具与切削宽度比应为1.5或刀具直径是部件宽度的1.5倍。例：如果切削宽度为100mm，选择160mm直径的刀具。
（一次走刀无法完成加工时）比如加工宽度非常大，选择刀具直径要与中轴匹配，进行多次加工。例：切削宽度为610mm，机床带有标准#50锥形轴，则应该使用200mm直径的刀具，经过5各工序，每刀少于125mm，或4刀，每次160mm。（这时就要考虑机床的功率和刚度）
不良情况是刀具直径与切削宽度大致相同。此时在入口（进刀处）和出口（退刀处）形成的切屑会很薄。过薄的切屑不会带走足够的热量，因此热量会传导到刀片，导致刀片过早出现故障，另外还有可能在入口和出口处发生变形硬化。
当手头没有合适直径的刀具时，恰当的走刀会起到好的效果：1）将刀体25%至于工件之外，进行两道程序加工。2）负角切入进刀3）延长刀片寿命（当然多走肯定会降低加工效率，这个就是成本方面的考虑了）
1.刀具定位与切削力
随着切削中刀片的运动，切削力不断变化。
要改变刀片与工件的相对位置，我们可以改变切削力的方向。
这样就能确保基于固定设计，工件设计，和工件注意事项的安全操作。
3.刀具的齿距
齿距，或密度：指刀具的刀片数。
刀具可以按照粗齿距，中度齿距，和密齿分类。
设计刀具时，工程师必须考虑切削深度和每齿进给量，然后提供必要的切屑间隙，确保切屑能够通过不影响加工面。为此设计用于重型金属去除的刀具需要最大的切削间隙。粗齿推荐用于大功率和最大切削深度的通用铣削。
中齿推荐用于需要每刀片中度进给量，更有利于单刀片切削的情况。在保持进给率的同时，中齿也会减少进刀口冲击和切削压力。
密齿推荐用于严重断续表面铣削。
差别齿距是刀片间隙不等的刀具，打破了等距刀片的谐波，大大减少了振刀的可能性。
4.工件和固定装置的导程角/切削力
随着切削中刀片的运动，铣削中产生的切削力不断变化。明确这些力之间的变化有助于保障安全操作，在切削中防止工件移动。导程角对切削力的方向。实际切屑厚度和刀具的使用寿命影响同样重要。
90°主偏角：优点需要90°方肩的情况下可以作为薄壁工件的解决方案
缺点最大径向切削力进到处冲击载荷高，刀片离开时易有毛刺产生
75°主偏角：优点适用于通用铣削和比较严格的条件下，刀片尺寸和最大切削深度比例良好，减少进刀冲击载荷
缺点如果机床，工件，固定装置情况不佳，大的径向力会引发加工不良。
45°主偏角：优点轴向力与径向力达到平衡，工件角的破裂减少，进刀冲击较小，传导到主轴的径向力小，可用更高的进给率
缺点减小了最大切削深度，更大的刀体直径会引发固定间隙问题。
刀具的定位
顺铣力会将工件推向固定装置，朝向进给量方向，通常推荐使用顺铣方案。
逆铣：刀片在进入切割时会发生剧烈摩擦，导致刀片和工件切屑熔接和散热。容易发生变形硬化。
常用术语：
切削速度vc，每分钟转速n，刀具直径D1，进给量vf，每齿进给量fz，刀具有效齿数Z，π，切削深度Ap1，径向切削深度ae，刀片直径D，平均切削厚度hm，切削厚度h，切削刃导向角Xr。
通过早期出现的刀刃问题，零件外观变化，加工噪音变化或异常震动，及刀具本身的外观来识别发生的问题，是现场技术人员很有必要的能力，早发现，早解决，减少批量不良的发生概率，系统分析刀具引起的批量不良深层原因显然是很有必要的。任何降低生产成本，提高顾客满意度的方法都是值得肯定
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