1.1删除零件上的孔位
动模型芯实体上有2×φ7mm的盲孔，深度约为10mm，斜度为1°，这2个孔的加工工艺为用平底铣刀铣削前先用麻花钻钻孔，然后用电火花加工。因此在编程前，先创建这2个孔位的中心点，便于用钻孔刀路钻孔，创建中心点的命令是选取“菜单｜插入｜基准点/点｜点”命令。
动模型芯实体上还有8×φ6mm的推杆孔，实体上还有1个斜推孔和1个拉料杆孔，这些孔都是用线切割的方式加工。为防止数控编程时编程软件对这些孔位设计铣削刀路，编程人员应在编程前对实体上的这些孔位进行删除，删除孔的命令是依次选取“菜单｜插入｜同步建模｜删除面”命令，选择这些孔后，单击Enter键即可使这些孔位从实体上消失。另外需要注意的是实体上的流道是用成形刀具加工的，可以在实体上隐藏流道，删除上述特征后实体表面整洁，如图2所示。
1.2实体上拐角位的处理
实体表面有1个台阶，如图3所示，高度为5mm，拐角位置为死角，无法用铣削的方法将其加工到位，因此在拐角位置应适当留一些加工余量，以便电火花加工，具体方法是依次选取“菜单｜插入｜同步建模｜偏移面”命令，选择台阶面的曲面后，单击Enter键即可将这些曲面偏移指定的距离。
1.3选用合适的刀具
实体材料为GS718，热处理后硬度为38~42HRC，应选用硬度高、耐磨性能较好的刀具加工。目前有2种刀具可以满足加工需求，一种是涂层刀，它是在强度和韧性较好的硬质合金或高速钢（HSS）基体表面上，利用气相沉积方法涂覆一薄层耐磨性好的难熔金属或非金属化合物；另一种是合金刀（即刀粒刀），其硬度为89~93HRC。其中涂层刀具的硬度高、耐磨性和韧性好，适合精加工，而合金刀的硬度高，适合粗加工。在实际加工时，应根据零件材质、粗加工还是精加工，选用不同的刀具。该零件外形尺寸为140mm×100mm×20mm，粗加工的切削量较大，粗加工时选用φ30R5mm的刀粒刀。半精加工时选用φ16的刀粒刀；曲面的精加工选用φ10R5mm的涂层刀；钻孔选用φ6mm的麻花钻；有一部分分型面是曲面，选用φ10R5mm的涂层刀加工。
2数控铣削编程过程2.1编程前准备
编程前应先进入数控编程环境，创建毛坯并创建刀具，才能顺利进行编程，步骤如下。
第一步：在菜单栏中选取“应用模块｜加工”命令，在弹出的“加工环境”窗口中选择默认的“cam_ganeral”和“mill_planar”选项，然后单击Enter键后，即可进入编程环境。
第二步：在工作区上方的工具条中选择“几何视图”按钮，UG将会弹出1个活动的工具条，在其中展开“MCS_MILL”选项，再在弹出的窗口中双击“WORKPIECE”按钮，然后在弹出的“零件”窗口中单击“指定部件”按钮，选取整个实体，单击Enter键，在“零件”窗口中单击“指定毛坯”按钮，在“毛坯几何体”窗口中的“类型”栏中选择“包容块”，选用默认值，单击Enter键退出。
第三步：在工具栏中单击“创建刀具”按钮，创建4种刀具，分别为φ30R5mm（刀粒刀）、φ16（刀粒刀）、φ10R5mm（合金球头刀）、φ6mm麻花钻（合金钻刀）。
2.2设计钻孔刀路
2.3编写粗加工刀路
删除实体上的推杆孔、斜推孔以及其它不需要加工的孔位特征后，实体形状变得简单，可以用“带边界面铣”命令进行粗加工，所用刀具为φ30R5mm的刀粒刀。设计粗加工刀路的具体方法是依次选取“创建工序”按钮→选择mill_planar命令→选择“带边界面铣”按钮→选用NC_PROGRAM→在弹出窗口中的“刀具”栏中设定刀具→单击“指定面边界”按钮→在“选择方法”栏中选择“曲线”选项→选取实体的最大轮廓线→设置刀具铣削方式后，再设定刀具的转速和进给率，所生成的粗加工刀路如图4所示。
2.4编写半精加工刀路
在设计粗加工刀路时，由于刀具的切削速度较快，零件震动较大，刀路上一般会留下较大的波纹，为了防止过切，在进行编程时一般会给零件表面预留一定的加工余量，并且粗加工的背吃刀量较大，实体上不同高度的加工余量不同，曲面上曲率不同的位置，粗加工后的加工余量也不相同。为了便于精加工，应使零件表面不同位置的加工余量基本相同，在粗加工后、精加工前，还应编写半精加工的刀路。根据零件形状，半精加工时所使用的刀具为φ16的刀粒刀，所选用的铣削工艺为等高铣削。具体方法是在工具栏中单击“创建工序”按钮→选用mill_contour→选用“深度轮廓铣”命令，选择合适的切削速度和刀具转速，半精加工的等高铣削刀路如图5所示。
2.5编写精加工刀路
模具零件上的分型面由平面和曲面组成，胶位面为不同的曲面。由于不同功能的曲面在模具零件中的作用不同，曲面的形状也不同，必须用不同的刀路分别加工不同功能的曲面。
（1）胶位面的精加工刀路。在该实体中胶位面分成4种曲面：上表面分成两级（此处有2个曲面），上面一级的曲面内部有3个小凹槽，上表面与分型面通过斜度曲面相连，这4种曲面分开设计刀路，同时为了保持零件曲面的完整性及相互的独立性，必须对不同的曲面分开设计刀路。根据零件的形状，对胶位面设计了几种不同的刀路：上表面的拱形用φ10R5mm的合金刀进行平行铣削，分开设计了3种刀路，最上面的曲面是1个独立的刀路，3个凹陷的小曲面是3个独立的刀路，台阶的曲面是1个独立刀路，共有5个独立的刀路，如图6所示，这5个刀路虽然都用φ10R5mm的合金刀进行切削，但分开设计切削刀路可以使零件表面更具有流线型。零件的侧面与分型面的夹角为尖角，不适合用球头刀加工，因此胶位的侧面使用φ16的刀粒刀进行切削，所用的切削工艺为等高铣削，如图7所示。不同位置选用不同的刀路进行加工，可以使零件上的尖角位不会产生过切现象，也能保持不同曲面的完整。在对胶位面进行精加工编程时，必须按实体的实际尺寸进行精加工，不能过切，也不能留加工余量。
（2）分型面的精加工刀路。零件的分型面既有平面，也有曲面；对于分型面上的平面，适合使用φ16的刀粒刀加工；对于分型面上的曲面，适合使用φ10R5mm的合金刀进行加工。分型面的加工刀路如图8所示。
2.6编写流道刀路
流道的要求不高，可以用成形刀沿流道的轨迹进行切削，由于零件的流道在异形面上，可以先将流道的轨迹投影到曲面上，再用曲线刀路切削，加工流道的刀路如图9所示。
3对刀路进行仿真模拟当用UG编写好加工刀路的程序后，还需要对所编制的刀路进行仿真模拟，以便于发现编程过程中出现的疏漏或撞刀等现象，如有应立即对所编程的刀路进行修改。在UG编程环境下进行仿真模拟的基本步骤：先选择所有刀路，再在UG的命令按钮栏中选择“确认刀轨”命令，即可对所编写的刀具路径进行模拟仿真，零件的刀路仿真模拟效果如图10所示，没有出现不正常的现象，可以用所编写的刀路进行加工。