在机械制造领域，精密模具的尺寸精度直接决定了产品的质量和生产效率。以手机外壳为例，0.1毫米的误差可能导致装配间隙或外观缺陷，这正是尺寸控制被称为模具"生命线"的原因。下面列举精密模具加工中的精度控制要点。
1.设计阶段
模具精度首先源于设计阶段的数字化建模。现代CAD软件能实现微米级的三维建模，设计时需综合考虑材料收缩率、热变形等参数，例如塑胶模具通常预留0.5%-2%的收缩余量。GB/T1804-2000标准中m级公差规定，6-30mm尺寸段的允许偏差为±0.2mm，却是普通模具的精度起跑线。
2.加工工艺
半精加工阶段采用数控机床快速去除余量，保留0.1-0.3mm的精加工余量。这个阶段的关键是控制切削应力，避免后续热处理时产生"记忆性变形"。精加工阶段慢走丝线切割的精度可达±0.005mm。而磨削工艺则通过砂轮与工件的精密接触消除热处理后的微观变形。
3.装配调试
模具装配不是简单的零件拼装，而是精度合成的系统工程。导柱与导套的配合间隙通常控制在0.003-0.01mm。现代企业采用"三坐标测量+虚拟装配"技术，确保各部件在三维空间中的位置误差不超过人类红细胞直径（约0.007mm）。
4.温度与材料
车间温度波动1℃可能导致中型模具尺寸变化0.01mm，这解释了恒温车间为何像"精密实验室"般严格控制环境。材料选择同样关键，SKD61模具钢经过真空热处理后，在高温高压下仍能保持形状记忆。
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